條據書信可以幫助我們更好地溝通和交流。我們可以借鑒一些優秀的條據書信范文，從中學習到一些好的寫作技巧和表達方式。及時整理和歸檔條據書信，以便查詢和使用，同時要遵守相關法律法規對于文件保存的要求。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇一
本課題為注塑模具設計，模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已經是衡量一個國家制作業水平高低的重要標志之一，而本題的研究將涉及一些二維及三維軟件軟件的應用，如autocad等，以及相關軟件的應用。在獨立思考、獨立工作能力方面獲得培養和提高。隨著塑料制品在機械、電子、交通、國防、農業、等各個行業廣泛應用，對塑料模具的需求日益增加，塑料模在國民經濟中的重要性也日益突出。同時本次畢業設計還設計模流分析及數控加工。因此通過本次設計將對我所學的知識鞏固及靈活運用所學知識來解決解決實際問題有著深遠的意義。
二、文獻綜述。
摘要。
模具工業是高新技術產業化的重要領域，本文分析和總結了塑料模設計的原理、特點及塑料模具的分類。隨著模具cad/cam技術日趨成熟，cad/cam技術廣泛應用于模具設計和模具凹凸模的自動編程數控加工中，本文對cad/cam技術中的常用軟件pro/e的特點及應用進行了總結。
關鍵詞。
塑料模具模流分析pro/ecad/cam數控加工。
1、前言。
模具是工業生產中的基礎工藝設備，是一種高附加值的高精密集型產品，也是高新技術產業化的重要領域，其技術水平的高低已經成為衡量一個國家制造業水平的重要標志。模具cad/cam是在模具cad和模具cam分別發展的基礎上發展起來的，它是計算機技術在模具生產中綜合應用的一個新的飛躍。模具cad/cam是改造傳統模具生產方式的關鍵技術，是一項高科技、高效益的系統工種。它以計算機軟件的形式，為用戶提供一種有效的輔助工具，使技術人員能借助于計算機對產品、模具結構、成形工藝、數控加工及成本等進行設計和優化。模具cad/cam技術的迅猛發展，軟件，硬件水平的進一步完善，為模具工業提供了強有力的技術支持，為企業的產品設計，制造和生產水平的發展帶來了質的飛躍，已經成為現代企業信息化，集成化、網絡化的最優選擇。
注塑成型又稱注塑模具，是熱塑性塑料制件的一種主要成型方法，并且能夠成功地將某些熱固性塑料注塑成型。注塑成型可成型各種形狀的塑料制品，其優點包括成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精密、帶有嵌件的制品，且生產效率高，易于實現自動化，因而廣泛應用在塑料制品生產當中。
塑料的注塑成型過程，就是借助螺桿或柱塞的推力，將已塑化的塑料熔體以一定的壓力和速度注入模具型腔內，經過冷卻固化定型后開模而獲得制品。因此，可以說注塑成型在塑料裝配生產中具有重要地位。
2.1.1注塑成型原理。
注塑成型所用的模具即為注塑模（也稱為注射模），注塑成型的原理（以螺桿式注射機為例）。首先將顆粒或粉狀的塑料加入料斗，然后輸送到外側裝有電加熱的料筒中塑化。螺桿在料筒前端原地轉動，使被加熱預塑的塑料在螺桿的轉動作用下通過螺旋槽輸送至料筒前端的噴嘴附近。螺桿的轉動使塑料進一步塑化，料溫在剪切摩擦熱的作用下進一步提高并得以均勻化。當料筒前端堆積的熔體對螺桿產生一定的壓力時（稱為螺桿的背壓），螺桿將轉動后退，直至與調整好的行程開關接觸，從而使螺母與螺桿鎖緊。具有模具一次注射量的塑料預塑和儲料過程結束。
2.1.2注塑模設計的特點。
塑料注塑模能夠一次成型形狀復雜、尺寸精確或帶嵌件的塑料制件。在注塑件生產中，通常以最終塑料制品的質量來評價模具的`設計和制造質量。
注塑件質量包括表現質量和內在質量。表現質量的衡量標準為塑件的形狀和尺寸精度，包括注塑件的表面粗糙度和表現缺陷狀況。常見的表現缺陷有凹陷、氣孔、無光澤、發白、銀紋、剝皮、暗斑紋、燒焦、裂紋、翹曲、溢料飛邊或可見熔合縫等。內在質量也就是性質質量，包括熔合縫強度、殘余應力、密度和收縮等。先進的模具必須在使用壽命期限內保證制品質量，并需要具備良好的技術經濟指標。這就要求模具動作可靠，自動化程度高，熱交換效率好，成型周期短。其次，合理選用模具材料，恰當確定模具制造精度，簡化模具加工工藝，降低模具的制造成本亦十分重要。
三、目的及意義。
畢業設計是工科院校本科生培養計劃的最后的最關鍵最重要的環節，是我們走進社會工作或者更深層的學習本專業知識的一個很好的準備。通過畢業設計使自己對大學所學的知識有個總體的概括及復習更主要的使以此來培養學生綜合運用所學理論知識的技能、解決與分析實際問題的能力、獨立鉆研能力等其主要目的為：
1、總結并鞏固在校期間的學習成果，使所學的理論知識更綜合、更系統。同時認識到自己的不足使自己得到改進。
2、通過畢業設計，使自己更清楚的認識到查找資料及網絡資源的重要性。
3、對設計中要解決的主要問題，在獨立進行分析研究的基礎上提出自己的見解，并完成所規定的設計任務經歷一次工程師的基本訓練。
4、通過畢業設計，培養自己吃苦的精神、一絲不茍的作風及培養良好的科學態度與工作作風。
5、通過畢業設計對于pro/e，cad/cam等軟件有了更好的運用和掌握。
四、進度安排。
第三周—第六周完成實習調研、收集資料、了解課題背景；
第七周—第八周撰寫開題報告、翻譯外文文獻、方案論證；
第九周—第十一周完成設計計算；
第十二周—第十四周完成結構設計、cad制圖；
第十五周—第十六周編寫設計說明書；
第十八周答辯。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇二
壓鑄是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具內腔對融化的金屬施加高壓。模具通常是用強度更高的合金加工而成的，這個過程有些類似注塑成型。
一、選題的目的、意義和研究現狀。
根據對螺桿套壓鑄模的設計，了解和熟悉壓力鑄造的工藝設計過程和模具的設計過程。對壓力鑄造過程，模具的設計過程中以及實際應用過程中出現的缺陷問題，根據壓鑄模具工藝設計的理論與實踐的結合，在外套的工藝結構不影響其性能和使用的情況下進行相應合理的設計，從而達到避免缺陷，提高外套工作性能的目的社會需要是促進科學技術發展的主要原因。當一種生產工藝不能滿足社會需要時，就會有新的更好的工藝產生，壓鑄技術的出現就是如此。壓鑄最早用來鑄造印刷用的鉛字，當時需要生產大量清晰光潔以及可互換的鑄造鉛字，壓鑄法隨之產生。根瑟勒mergenthaler）發明了鉛字壓鑄機。最初壓鑄的合金是常見的鉛和錫合金。隨著對壓鑄件需求量的增加，要求采用壓鑄發生產熔點和強度都更高的合金零件，這樣，相應的壓鑄技術，壓鑄模具和壓鑄設備就不斷地改進發展。doehler）研究成功用于工業生產的壓鑄機，壓鑄鋅，錫，鉛合金鑄件。agner）首先制成啟動活塞壓鑄機，用于生產鋁合金鑄件。約瑟夫。波拉克joset：polak）設計了冷壓室壓鑄機，克服了熱壓室壓鑄機的不足之處，從而使壓鑄生產技術前進了一大步，鋁，鎂，鋅，銅等合金零件開始廣泛采用壓鑄工藝進行生產。壓鑄生產是所有壓鑄工藝中生產速度最快的一種，也是最富有競爭力的工藝之一，使得它在短短的年里的時間內發展成為航空航天，交通運輸，儀器儀表，通信等領域內有色金屬鑄件的重要生產工藝。
鑄工藝與設備逐步完善的時期。而代到現在，則是電子技術和計算機技術加速用于壓鑄工藝與設備的大發展階段。數控壓鑄機，計算機控制壓鑄柔性單元及系統和壓鑄工藝與設備計算機輔助設計的出現，標志著壓鑄生產開始從經驗操作轉變到科學控制新階段，從而使壓鑄件的質量，自動化程度及勞動生產旅都得到了極大的提高。
在壓鑄生產中，正確采用各種壓鑄工藝參數是獲得優質壓鑄件的重要措施，而金屬壓鑄模則是提供正確選擇和調整有關工藝參數的基礎。所以說，能否順利進行壓鑄生產，壓鑄件質量的優劣，壓鑄成型效率以及綜合成本等，在很大程度上取決于金屬壓鑄模結構的合理性和技術的先進性以及模具的制造質量。由于金屬壓鑄成型有著不可比擬的突出優點，在工業技術快速發展的年代,必將得到越來越廣泛的應用。特別是在大批量的生產中，雖然模具成本高一些，但總的說來，其生產的`綜合成本得到大幅度降低。在這個講求微利的競爭時代，采用金屬壓鑄成型技術，更有其積極和明顯的經濟價值。
近年來，汽車工業的飛速發展給壓鑄成型的生產帶來了機遇。由于可持續發展和環境保護的需要，汽車輕量化是實現環保，節能，節才，告訴的最佳途徑。因此，用壓鑄合金件代替傳統的鑄鐵件，可使汽車質量減輕，壓鑄合金件還有一個顯著地特點是傳導性能良好，熱量散失快，提高了汽車行車安全性。因此，金屬壓鑄行業正面臨著發展的機遇，其應用前景十分廣闊。：中國的壓鑄業經歷了，已經成為具有相當規模的產業，并以每年速度增長，但是由于企業綜合素質還有待提高，技術開發滯后于生產規模的擴大，經營方式滯后于市場競爭的需要。從總體看，我國是壓鑄大國之一，但不是強國，壓鑄業的水平還比較落后，我國的壓鑄工業與國際上先進國家相比還有差距，而這些差距正為我國壓鑄業發展提供了過闊的空間。
三，壓鑄模概述。
在壓鑄生產中，壓鑄模與壓鑄工藝，生產操作存在著相互制約，相互影響的密切關系。所以，金屬壓鑄模的設計，實質上是對壓鑄生產過程中預計產生的結構和可能出現各種問題的綜合反映。因此，在設計過程中，必須通過分析壓鑄件的機構特點。了解壓鑄工藝參數能夠實施的可能程度，掌握在不同情況下的填充條件以及考慮對經濟效果的影響等因素，設計出結構合理，運行可靠，滿足生產要求的壓鑄模來。
同時由于金屬壓鑄模結構較為復雜，制造精度要求精度高，當壓鑄模設計并制造完成后，：其修改的余地不大，所以在模具設計時應周密思考，謹慎細致：，力爭不出現原則性錯誤，以達到最經濟的設計目標。
二、研究方案及預期結果。
主要零件的結構和尺寸：型腔側壁厚度，支撐板厚度，確定型腔板。動模板：，動模座板，定模座板的厚度及尺寸模具導向形式位置，尺寸：壓鑄模的定位方式，安裝位置，固定形式定各結構件的連接和固定形式定加熱管道的位置，尺寸。
五，壓鑄合金，壓鑄機以及分型面的選擇。
金作為一種壓鑄用的金屬材料力學性能遠遠超過鋅合金，鋁合金和鎂合金。另外，銅合金抗蝕性能好，耐磨性好，疲勞極限和熱導性都很高，線膨脹系數也較小，主要用于制造耐磨和工作溫度變化時要求尺寸穩定的零件。
冷壓室壓鑄機的壓室和壓射機構處于水平位置。它的壓室結構簡單，維修方便，金屬液充填流程短，金屬消耗少：，能量損失少，有利于增壓，而且操作程序簡單，余料能被沖頭推出，生產率高。此外，為使金屬液澆入壓室后不：致自動流入型腔，澆口宜設在壓室上部。
全部處于動模內：此外還要注意壓頭，芯桿和形成型腔的模芯的模具零件壽命以及模具澆道形狀，澆口與排溢口位置系統設計的合理性以及壓鑄機壓射工藝參數的合理化。
六、參考文獻。
[1]殷國富：壓鑄模具設計師手冊：[m]：機械工業出版社：20xx。
[2]袁曉光等：壓鑄技術的研究現狀及進展.[j]：鑄造：20xx。
[3]宋飛才：我國壓鑄工業現狀與發展方向.[j]：特種鑄造及有色合金：20xx。
[4]黃勇：壓鑄模具簡明設計手冊：[m]：化學工業出版社：20xx。
[7]許洪斌，陳元芳：壓鑄成型工藝及模具[m]：化學工業出版社：20xx。
[8]駱相生，許琳：金屬壓鑄工藝與模具設計：[m]：清華大學出版社：20xx。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇三
在注塑模具開發過程中，設計工作在整個開發過程中將起到至關重要的作用，模具的結構設計，將直接影響到模具的成本、精度、質量、制作周期、壽命以及試模成功率。今天小編就給大家講講注塑模具設計基本方法。
任何工作的開展離不開好的工作方法;同樣，一套優良的設計流程、高效的設計方法，也是注塑模具收獲一個成功設計方案的有力保證。
模具設計工作，主要包括：
1. 客戶的模具開發資料收集整理：客戶提供的對模具開發有意義的各項資料、數據及樣品。
2. 塑料產品前期分析：針對塑料產品所開展的各項分析工作。
3. 制定《模具設計任務書》：整合各項資料和標準而制定的模具開發的重點技術要求。
4. 模具結構設計：模具裝配圖和3d造型的設計。
5. 設計評審與確認：評審團隊進模具設計方案進行討論和評審，確定最優方案。
6. 原材料和重要部件采購：對制作周期有影響的原材料、熱流道、模架等下采購訂單。
7. 零件圖設計：設計模具零件圖，完成所有設計工作。
8. 修模改模：試模后對于尺寸不符、結構優化等提供設計圖。
9. 設計總結：模具開發過程中，所有與設計有關的數據、資料、經驗等進行分析、總結。
下面就各項工作展開具體詳細的介紹。
一般來說，客戶在下達模具開發任務時，均會提供如下之相關資料：
1. 模具標準(通用標準)
2. 模具具體要求(壽命、制作周期和成型周期、機臺、模穴數……)
3. 塑料產品數據(2d&3d)
4. 塑料產品圖紙
5. 參考樣件
6. 注塑機資料
7. 模具設計加工進度(t1、ppap、合格……)
8. 模具生產自動化程度
9. 其它特殊要求
針對客戶提供的塑料產品信息，如2d圖紙、3d造型、塑料產品裝配要求、模具標準等，就塑料產品和模具進行分析，主要需要關注的問題有以下內容：
1. 塑料產品結構是否合理，如壁厚、形狀……
2. 塑料產品尺寸是否合理，精度是否太高，能否保證尺寸精度;
4. 客戶的模具標準和要求是否有不適合的地方;
5. 注塑機的選擇是否合理，尤其是注塑成本的考慮;
6. 模具的設計制造周期的安排是否合理;
按照國內外先進模具企業的成功管理經驗，均是在訂單下達之前，模具供應商就已經開始參與到客戶的產品開發過程中，以求產品開發更加的合理優化。因為產品前期分析(dfema)既能優化產品設計，更為重要的是可以減少產品在以后的修改設變而導致的模具的修改，縮短模具的整個加工制造合格周期，簡化模具結構，提高模具的使用壽命。
同時，為減少塑料產品成型后可能出現注塑缺陷，對于復雜塑料產品，均需要在moldflow 中進行模流分析，以檢測出其困氣、熔接線、縮凹、變形等問題。然后，根據模流分析的結果，給客戶提供優化塑料產品的建議。下面即為塑料產品模流分析的例子。
為將客戶的模具和塑料產品要求轉換成模具設計和制作的指導性和指令性文件，由模具工程師或高級設計師或技術團隊來制定《模具設計任務書》。
《模具設計任務書》主要包括：
1. 客戶塑料產品信息(塑料產品名稱、塑料產品號、材料、顏色……)
2. 塑料產品外觀要求(分型面、光潔度、皮紋位置……)
3. 塑料產品測量方法(基準、工裝……)
4. 塑料產品的裝配關系
5. 客戶模具要求(模穴、壽命、標準件……)
6. 模具開發進度要求(t1、ppap……)
7. 收縮率
8. 澆口形式和位置
9. 鋼材要求
10. 注塑機資料
11. 其它特殊要求
下表為《模具設計任務書》的樣板，供參考!
當塑料產品前期分析工作得到客戶的確認后，即為模具的基本的、方向性的內容已經初步確定下來。所以整個模具的設計制作風險也大大降低。
此時，即可開始進行模具結構的設計。
如果設計人員在接到設計任務時，模具前期分析工作沒有完成，那么我們設計結構時，我們也必須自行針對前期分析工作的那些項目，逐項去完成。就是先前做過前期分析工作，我們也必須對所有相關問題一個個再去分析檢查，以求得更加準確完美。
前期分析工作和結構設計工作其實在很多方面是相同相通的，并且也是同步進行的。
結構設計工作，基本可以按照下面的程序和方法來進行：
一般根據生產批量、塑料產品大小、機床設備如鎖模力、最大注射量、塑料產品的精度要求以及經濟性等來確定模腔數(出模數)。一般客戶啟動模具開發時，基本就已經根據訂單量和設備產能確定好了模腔數。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇四
一、課題的來源、目的意義（包括應用前景）、國內外現狀及水平。
課題來源：
大東――駿通（東莞）電子有限公司。
目的和意義：
隨著社會的發展，人類生活水平的提高。人們對電子產品的要求日益增高，不但要求有的效果，還應有美觀大方的外表。設計和制造者都應以人為本，創造人類的視聽夢想。
電子產品的材料主要來自塑料，即大部份的零件都是以注塑模的制造。，因此，注塑模在電子業中顯得相當重要。
由于電子產品應用前景可觀，更新換代較快，也就要求注塑模也應跟上時代發展的步伐。
1）在國際上發展較快，競爭最為激烈。
2）更新換代日益加快。
3）前景寬廣，廣泛涉及到機械、電子等許多行業。
4）精密度在提高，并明顯的向著復雜化、高效化發展。
國內的電子行業在近年有了明顯的提高，從而也帶動了注塑模的迅速發展，但是與國際水平卻相差很遠，主要缺陷明顯的表現在精度不高，技術含量底、復雜程度底等缺點。嚴重的阻礙著國內電子業的發展。設計出好的產品卻無法做出是我模具業最大的不足。因此，注重科技含量，借簽了國外的先進理論技術則尤為重要。
二、課題研究的主要內容、研究方法或工程技術方案和準備采取的措施。
課題研究的主要內容：
本課題主要是塑料成型的工藝設計及制造，也就是注塑模的工藝設計方案分析及確定工藝計算，模具結構設計計算等內容。生產主要是為了提高生產效率，因此在設計是要力求結構簡單，但是一定要保證其精度要求。
準備采取的措施：
先對塑件進行結構分析，確定型腔的布局，從各方面考慮其結構布局，我也多次到成型部門進行現場模具制造學習，積累了生產實際經驗，了解本課題一些相關技術要求及注意事項。
三、現有基礎和具備的條件。
第二，多次參加實習，包括金工實習，生產實習等，已經有了一定的實踐基礎。
第三，本人在大東――駿通（東莞）電子有限公司實習。
大東――駿通（東莞）電子有限公司現有的基礎：
具有生產電子產品的部門車間（機板和外殼成型）。主要用于實踐檢測。還有大型的組裝車間和生產線。
具備的條件：
公司有生產電子部品的設備及測試條件，如日本的epacs-300臥式注射機，無鉛自動化錫爐等，但公司主要是裝配生產，許多的高精度，小型化零件自己都無法生產，特別是高精度的塑模零件大部分是從韓國進口的。
四、總的工作任務，進度安排以及預期結果。
1、總的工作任務：
在規定的時間內完成本課題（畢業設計），并符合院教通（20**）61號文件與機械工程學院畢業設計細節的要求。
2、進度安排：
20**年11月20日――12月20日：選定課題題目交給指導老師，通過老師綜合分析和思考后，最后確定設計論文題目。
20**年12月25日――20**年01月07日：根據指導老師下達的畢業設計任務書，確定論文的主要內容并寫好開題報告，交給指導老師。
20**年03月25日――05月16日：在現有的基礎條件下，定期和指導老師聯系，進行課題設計論文的寫作，獨立完成初稿（10000字以上），并交給指導老師。
20**年05月17日――05月22日：根據指導老師的修改意見修改設計，并根據標準的設計論文格式打印論文修改稿，并于22日前交給指導老師。
20**年05月23日――05月31日：通過指導老師評定，畢業設計論文定稿畢業設計論文要求裝訂完畢。
20**年06月01日――06月10日：充分準備，進行畢業答辯。
3、預期的結果：
在規定的時期內完成任務，于20**年05月30日之前對畢業設計論文定稿，并得取得老師的好評，在論文答辯中有出色的表現。
五、指導老師審核意見。
指導老師（簽名）。
六、教研室審批意見。
教研室主任（簽名）。
七、院（系）審批意見。
院（系）主任（簽名）。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇五
模具是工業生產中期使用極為廣泛的一種工藝裝備，現代工業的發展和技術水平的提高都離不開模具，據統計，工業零件粗加工的75%，精加工的50%都由模具成型來完成。按其種類可分為：冷沖模具、注塑模具、壓鑄模具、橡膠模具等。
1.2、注塑模具分類：按結構：二板模、三板模按水口：大水口、點水口、熱水口。
1.3、注塑模具結構a、成型零部件：也就是我們通常所說的前、后模core，也是與產品聯系最緊密的部位;b、澆注系統：熔融塑膠從噴嘴引向型腔的流道，可分為：主流道、分流道、澆口、冷料井等;c、導向系統：確定前、后模合模時的相對位置，一般有導柱、導套，必要的情況上，頂出部分也需導柱、導套定位;d、脫模結構：就是將膠件從模具中頂出的裝置，常用的有：頂針、頂板、司筒等;e、溫度調節系統：為滿足注塑成形工藝對模具溫度的要求，在前后模所加的冷卻水道;f、側向分型及側向抽芯：當膠件存在倒扣即與脫模方向不一致的結構時就得使用行位，常見的形式：滑塊、斜頂、抽芯等;g、排氣結構：常見的排氣形式有兩種：排氣槽、成形零部件間隙。為了在注塑過程中排除型腔中的空氣和成型過程中產生的氣體，常在分型面設置排氣槽。設置排氣槽的原則是，在不影響溢料及披鋒時，應盡可能大的排氣槽。而鑲針、頂針、鑲件則是利用成型零部件間隙排氣。
二、模具維修。
模具在正常使用過程中，由于正常或意外磨損，以及在啤塑過程中出現的各種異常現象，都需修模解決。
2.1、模具技工接到任務后的準備工作a、弄清模具損壞的程度;b、參照修模樣板，分析維修方案;c、度數：我們對模具進行維修，在很大程度上是在無圖紙條件下進行的，而我們維修的原則為“不影響塑件的結構、尺寸”，這就要求我們修模技工在設計到尺寸改變時應先拿好數再作下一步工作。
在此過程中，須留意兩點：1、標示符必須唯一，不得重復;。
2、未有標示的模具鑲件，必須打上標示字符;b、防呆：在易出現錯裝的零部件作好防呆工作及保證在裝反的情況下裝不進去;c、擺放：拆出的零部件需擺放整齊，螺絲、彈簧、膠圈等應用膠盒裝好;d、保護：對型芯、型腔等精密零件要作好防護措施，以防他人不小心碰傷。
2.3、維修紋面時注意事項a、機臺省模：當膠件有粘模、拖花等需省模時，應將有紋面的部位作好保護，才可進行維修。機臺省模切忌將紋面省光，在無把握時應要求落模維修;b、燒焊：若對紋面進行燒焊，必須留意：1、焊條必須與模core材料一致;2、焊后需作好回火工作;c、補紋：當模具維修好需出廠補紋時，維修者需用紙皮將紋面保護好，并標示好補紋部位，附帶補紋樣板。蝕紋回廠時，應認真檢查蝕紋面的質量，確認ok后方可進行裝模。若對維修效果把握不大，應先試模確認ok，方可出廠補紋。
三、模具保養。
模具保養比模具維修更為重要，模具維修的次數越多，其壽命越短;而模具保養得越好，其使用壽命就會越長。
3.1、模具保養的必要性a、維護模具的正常動作，減少活動部位不必要磨損;b、使模具達到正常的使用壽命;c、減少生產中的油污。
3.2、模具保養分類a、模具的日常保養;b、模具的定期保養;c、模具的外觀保養。
3.3、模具保養的內容a、日保養：1、各種運動部件如頂針、行位、導柱、導套加油;2、模面的清潔;3、運水的疏道;b、定期保養：1、2、3、同上;4、排氣槽的清理，困氣燒黑位加排氣;5、損傷、磨損部位修正;c、外觀保養：1、模胚外側涂油漆，以免生銹;2、落模時，型腔應涂上防銹油;3、保存時應閉合嚴實，防止灰塵進入模core。
3.4、模具保養注意事項a、運動部位，每日保養必需加油;b、模面必須清潔：不得在p/l面粘標簽紙，貨品粘前模未取出仍繼續啤貨，p/l位膠絲嚴重;c、發現異常，如頂出異常，開合模響聲大等必須及時維修;四、模具維修、保養中的安全問題做任何事情，安全問題必須放在首位，模具維修、保養是與模具、設備(鋼)打交道，對此問題必須引起高度重視;1、使用吊環時必須先檢查，確保完好無損;2、使用設備，特別是有飛屑產生，一定要帶眼鏡操作;3、燒焊時必須穿防護衣，帶防護眼鏡;4、嚴禁在模具底上作業;5、機臺作業時，須保證注塑機處于停止狀態，并掛好標示牌。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇六
模具在很大程度上決定著產品的質量，今天小編就給大家講講高光無痕注塑模具設計，大家一起來看看吧。
1、模具成型對溫度要求較高(一般為80℃-130℃左右)，在注塑轉入保壓后改用冷卻水，使模具溫度降至60-70℃。較高的模溫下保壓成型有利于消除熔接線、流痕、產品內應力等缺陷。因此模具在工作時需進行加熱處理，為了防止熱量損失，通常都會在定模側加隔熱板。
2、模腔表面極度光亮(一般為鏡面2級或更高)。高光模具生產出的產品可以直接用于裝機(裝配)，無需做任何表面處理。因此它對模具鋼材及塑膠材料的要求都很高。
3、熱流道系統的熱噴咀較多，每個熱噴咀必須帶封針且有獨立的氣道，通過電磁閥及時間繼電器等進行單獨控制，實現分時進膠，從而達到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式復雜。
4、模具加熱的方式通常有水蒸氣(熱水)加熱和電熱棒(管)加熱兩種。水蒸氣(熱水)加熱方式是通過特定的溫控機在注塑過程中給模具輸入蒸氣(熱水)，從而使模具快速升溫;在注塑完后用冷水冷卻模具，使模具快速降溫。電加熱的方式與水加熱溫控機，在原理上是一樣的，就是熱源不一樣，電加熱是二次能源，水加熱是三次能源，按原理來說電加熱能源損耗少，利用率高、節能效益好。使用方便、所以說：如果是平板(面)產品還是采用電加熱方式實慧。
1 、產品表面普通要求的模具材料可用nk80(日本大同);
2、高光要求材料選用s136h(瑞典)、ceana1(日本);
4、德國葛利茲品牌中也有不錯的選擇;cpm40/gest80
1、水道采用5-6mm大小的孔徑;水嘴用1/8或3/8的牙(模具側)，另一側用3/4英制螺紋(老式接法);管件材料用不銹鋼管;現在我們改成一進一出，分流口最好是做在模具內，接口采用能徑用dn25(內外喇叭**接)連接，這樣熱能損耗少，**方便、接口方便。
2、水道一側離產品面一般選用5-6mm;選大了對模具升溫時間有影響，選小了對模具的強度有影響。水道平行產品面須要平均勻排布(原質中心15mm等距離分布)熱電偶應設計在兩水道中間，深度在50mm以上，最大不超過去100mm，視模具定結構而靈活掌握。每套模具pt100是一配一的，保持它的準確度，必須把它插到模具型腔模仁內，并加以固定。用引線連到模具外側，再連接到溫控機插座上。
3、模具水道接頭必須設計在模具上下側端或后側端;操作側(站人一側)不允許有水道進出口或水管排布，避免管子破裂湯傷生產人員。切記!
4、模具進出水嘴處采用分流板設計，水熱模具溫控機系統只有一進一出接口，以減少過多的水管連接，減少熱能不必要的損耗;且達到**與節能的目的。且波紋管外表用隔熱膠帶纏繞，起到保溫與**的作用。
5、模具的施工孔洞(不要的孔洞)，要用堵頭堵塞，確保不漏氣漏水，方法是先用銅堵，然后再用錐度喉牙加耐高溫膠密封;高光模具對冷卻水道的排布比較講究(水熱模具水道是共用的)，好的水道排布不僅可以大大提高注塑效率，而且在改善產品質量方面也起到重要作用。高光模具的水道不僅要均勻而且必須要充分(要有足夠的數量)。這樣對模具升溫就很快;同時，采用加長水管直接將模芯運水引出而不采用密封圈，這樣可防止模具長期在高溫下作業，致使密封圈老化，也可降低許多模具的維修成本。值的一提的是，高光模具的運水管必須采用耐高溫材料(250℃)波紋管。高壓1.6mpa的波紋管，以防止高溫高壓下水管爆裂。對于圓型產品采用環形運水;對于長條形產品采用平行運水水道。對于高度落差大的產品采用水井形式;對于異形產品采用與產品外型一至的三維運水方式。
1、模具定模鑲芯或動模鑲芯四面要做到掏空處理;模框與鑲芯要有一定的間隙(視模具材料的熱膨脹系數，單面1mm)。防止模框膨脹，以減少模芯于模框的接觸面，做到使熱能損耗最小化;模芯與模框的鎖定采用斜契式或其它類似方式，前端采用隔熱效果明顯的粉塵樹脂或其它材料(如石棉板)。
模具澆口設計要盡可能地減少熔接痕，并有利于排氣及減少剪切。對采用水加熱溫控機的模具，澆口尺寸要開得大一些并且盡量采用大澆口進膠，在不影響產品機能及成型效率下，澆口應盡量縮短其長度、深度、寬度。若澆口過小，則易造成充填不足(短射)、收縮凹陷、熔接線等外觀上的缺陷，且成型收縮會增大。若澆口過大，則澆口周圍產生過乖的殘余應力，導致產口變形或破裂，且澆口的去除加工困難等。最好選用一個澆口，除非流動比超過實際的極限。樹脂的流動長度曲線圖，將會提供在某一確定的成型條件下材料的流動長度。多個澆口經常產生熔接線與熔接痕。除了長、窄的產品，采用單澆口將會確保更一致的材料、溫度、保壓分布，以便更好的配合的效果。
因為高光模具的溫度高低有很大的落差，所以貼面配合要求較高，同時要減少貼面的面積，分型面四周有10mm配合就夠了。
1、在澆口處上下側要有電熱棒(管)，冷卻水孔一般為6mm(能大更好);兩水孔中心距離為15-20mm;加熱棒壁離產品表面距離為5mm，兩加熱棒之間的中心距離為20mm;冷卻水于加熱棒壁距離為6-8mm，有條件的話最好與電熱棒穿插排布。
2、內模腔運水可以用耐高溫密封圈密封或者采用硬密封方式;
3、加熱棒直徑為4.92mm，模具設計時為5mm，裝配加熱棒前先用5mm的頂針磨刃口把加熱棒的毛刺去掉。
4、模具進出水嘴處采用與水蒸汽加熱模具一樣的分流板設計(冷卻水)，因為電熱模具控制系統只有一進一出的水路管道。
高光模具對產品結構要求很嚴格，越光亮的產品對光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就會被發現，因此如何解決縮水問題是高光產品的首要問題。一般的產品筋位厚度不超過主體膠位厚度的0.6mm倍便不縮水，或者說縮水較小不易被發現，可忽略不計。但對高光產品而言，這樣的要求遠遠不夠，還需將產品筋位的厚度減小到不超過主體膠位厚度的1倍，對于螺絲柱位還必須做火山口式斜頂結構。
目前常用高光塑膠材料是hips和abs+pc。作為常用的兩種機殼材料，盡管abs+pc的志本會大一些，但成型出的產品在耐沖擊性、表面光澤度以及硬度方面都比hips好，所以在生產高光產品時，通常選用的是高光abs材料。abs屬于無定形聚合物，無明顯熔點。由于其牌號品級繁多，在注塑料過程中應按品級的不同制訂合適的工藝參數，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。在成型過程中、abs熱穩定性好，可選擇的范圍較大，不易出現降解或分解。且abs的熔體粘度適中，其流動性比聚本烯(pc)、聚碳酸酯等要好，而且熔體的冷卻固化速度比啼快，一般在5-15秒內即可冷固。abs的流動性與注射溫度和注射壓力都有關系，其中注射壓力稍敏感些。為此，在成型過程中可能從注射壓力入手，以降低其熔體粘度，提高充模性能。abs因組分的不同，吸水及粘附水的性能各異，其表面粘附水及吸水率在0.2%-0.5%，有時可達0.3%-0.8%之間，為了得到較為理想的制品，在成型前作干燥處理，使含水量降至0.1%以下。否則制件表面將會出現氣泡、銀絲線等瑕疵品。能常塑膠材料需要1%金屬粉提高高光效果。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇七
注塑模具是塑料制品生產過程中的一大核心設備，其質量和使用壽命直接影響到塑料制品的生產效率和質量。因此，做好注塑模具的保養和維護工作是非常重要的，下面我將從五個方面講述我在注塑模具保養過程中的心得體會。
一、加強潤滑管理。
在注塑模具的使用過程中，因摩擦和磨損而產生的熱量和摩擦粉塵會使模具生銹并變得粘滯，影響了模具的使用壽命和生產效率。因此，加強對注塑模具的潤滑管理是非常重要的。在使用注塑模具之前，一定要先進行潤滑處理，并定期對注塑模具進行潤滑維護，以確保模具的正常運轉。
二、定期清洗注塑模具。
在注塑模具的使用過程中，會發生一些塑料殘留，如果不及時清理，就會對模具的使用產生很大的影響。因此，我們必須定期對注塑模具進行清洗，以保證模具的平滑度、光滑度和準確度。
三、注意保護注塑模具表面。
在注塑模具的使用過程中，可能會受到一些機械撞擊或化學腐蝕，從而導致模具表面被損壞。因此，一定要注意保護注塑模具表面，以免受到二次損害，延長模具的使用壽命。
四、定期檢查注塑模具。
在注塑模具的使用過程中，會不可避免地產生一些磨損或者破損，在磨損或者破損嚴重的情況下，可能會導致模具無法正常運轉。因此，我們必須定期檢查模具的磨損情況，并及時進行修理和保養，以確保模具的正常使用。
在注塑模具的使用過程中，往往造成模具的損壞很大一部分是由于操作不當所導致的。因此，我們應該加強員工的技能培訓和溝通交流，在平時工作中積極宣傳并普及模具保養知識，提高員工對模具保養的重視程度，減少操作不當帶來的損失。
總之，注塑模具保養和維護工作是非常重要的，要求我們在工作中時刻關注模具的健康狀況，在平時工作中注重細節和技能培訓，并加強員工的模具保養意識，才能保證注塑模具的正常使用和生產效率的提升。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇八
新模具注塑成型之前，或機臺更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的后續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利于產品的批量生產。那么注塑模具的試模的技巧有哪些呢?下面小編就給大家講講這塊。
1.了解模具的有關資料
最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，并約得模具技師參加試模工作。
2.在工作臺上檢查其機械配合動作
要注意有否刮傷、缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
3.當確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：
(1)注塑機臺的最大射出量是多少;
(2)拉桿內距是否放得下模具;
(3)活動模板最大的移動行程是否符合要求;
(4)其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。
一切都確認沒有問題后，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。
模具裝妥后，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實，并注意射料嘴與進料口是否對準。
下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的'合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。
4.提高模具溫度
依據制品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控制機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之后，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對制品的影響。
6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。
7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。
8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。
9.內應力等問題經常影響二次加工。應于試模后，待制品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上后，要調好鎖模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免制品產生毛邊及模具變形。
以上步驟都檢查過后，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
在作第一模射出前，請再查對以下各項：
檢查
(1)加料行程是否過長或不足;
(2)壓力是否太高或太低;
(3)充模速度是否太快或太慢;
(4)加工周期是否太長或太短。
以防止制品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿制品或剝環擠傷制品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出制品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重并昂貴的損失。
為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試模程序，有利用于建立日常的工作方法。
1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤(試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果)。
2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。
3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的制品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴制品尚未完全凝固時。在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鐘以上。可利用這段時間來查看制品可能發生的問題。
5.螺桿前進的時間不可短于澆口塑料凝固的時間，否則，制品重量會降低，而損及制品的性能。且當模具被加熱時，螺桿前進時間亦需酌予加長，以便壓實制品。
6.合理調整減低總加工周期。
7.把新調出的條件至少運轉30分鐘，以至穩定，然后至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差(對多穴模具尤有價值)。
8.將連續的樣品測量并記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。
9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
(1)制品尺寸是否穩定;
(3)尺寸之變動是否在公差范圍之內。
10.如果制品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的制品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。
記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。
1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
2.按所有制品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及制品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。
3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。
4.依各模穴制品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。
5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。
在檢討所有的記錄數值之后，保留一套樣品，以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺桿加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助于能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控制器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇九
引導語：下面是小編為大家精心整理出的一些關于透明塑件注塑模具設計的要點，希望可以幫助到大家!
由于塑料具有重量輕、韌性好、成型易和成本低等優點，因此在現代包裝業和日用產品中，越來越多用塑料代替玻璃，特別應用于光學儀器和包裝工業方面，發展尤為迅速。
透明塑料由于透光率要高，必然對塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白。霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程中對原料、設備、模具、甚至產品的設計，都提出了嚴格的要求。 其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要對模具溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑時既能快速充滿模腔，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。
常見的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯(即俗稱亞加力或有機玻璃，代號pmma)、聚碳酸酯(代號pc)，as，ps等，本文以電子血壓計透明面板(鏡片)為例，介紹透明塑件模具設計的要點。
電子血壓計透明面板產品圖如圖1所示，產品長寬尺寸為55.07mm*43.01mm，最大厚度3.5mm，塑件的一側有兩個圓弧缺口，小端各有一個小圓孔和長孔，邊緣有一個1mm厚的小凸臺，塑件正面的矩形線為絲印邊界線，矩形孔內不絲印，孔外整體絲印。塑件材料為pmma，pmma作為一種透明塑料，透光率高，但是流動性差，注塑工藝難度大，不良的注塑會使產品內部存在應力，注塑時很難發現，但在后續的絲印工序中極易破裂，造成損失。
1.根據產品的大小和厚度，以及注塑機的射膠量，確定模穴數。血壓計透明面板為了流道平衡，一般開一模兩穴，尺寸較小時，最多可以開四穴，這和注塑機的最大射膠量沒有什么關系，主要是模穴超過4穴時，注塑機調機困難，不良率增加。
2. 分型面的選擇，制品形狀簡單，分型面一般沿塑件邊緣選擇將塑件留在動模。檢查塑件邊緣的脫模斜度，脫模斜度要足夠大，分型面處有無小r等。
3. 進膠點的選擇很重要，注塑pmma材料的模具，流道要彎曲成s型，流道末端并設計較長的冷料穴，生產時很容易調氣紋和熔膠痕。 澆口選擇在塑件的大端，這樣塑膠容易充滿型腔，在兩個孔位合膠線最不明顯。pc料的流道需要短而粗，這是兩種透明料模具設計的不同點。流道和進膠口的設計，流道開梯形，進膠口開扇形，流道要拋光得非常光亮。
4. 排氣位置的'設計，一般透明鏡片是不許有頂針痕，都要開輔助流道來幫助頂出，這個流道同時起排氣作用，一般堅持一個原則，有角落過度的地方就要有排氣。
5. 鋼材的選擇，一般產量在10萬以內的，可用日本正產的nak80就可以了，如果產量很大，就必須選用s136或法國產smv3w高鏡面熱處理鋼材，熱處理到hrc48-52，再精加工后拋光，效果非常好。
6. 塑件的頂出，透明塑件一般不允許設計頂針，塑件的頂出在澆口位置設計了頂針，在塑件的小端的小凸臺處，延長了膠位，增加了一個頂針，在兩個頂針的頂出下，塑膠順利脫模。
7. 冷卻系統設計，模具前后模都設計了獨立的冷卻系統，保證注塑時調整注塑參數。
8. 主流道正對的冷料井，必須設計成z型拉料桿，不可設計倒扣拉料。因為冷料井處如果設計了倒扣，頂出時會產生膠粉，對于透明件，這樣設計是不允許的。
9. 對于三板模的透明產品，為了避免膠粉進入型腔，盡可能不要設計尼龍扣開模，采用機械式扣機最佳。
10. 水口的剪斷，批量大時，需要設計小治具，在手動沖床上沖掉水口。批量較小時也可以用電熱剪鉗手工剪掉水口。
通過試模后的生產表明，模具設計合理，完全達到了式樣書的要求。可供透明模具設計時參考。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇十
回顧xx年的上半年，我們在公司領導的大力支持和關懷下，在各個部門的密切配合下，從人員管理、工藝技術改進、產品質量以及產能的提升等方面，都有長足的進步，我對半年來的工作總結如下：
一：生產管理工作。
根據生產計劃，合理地做好注塑部的生產計劃安排和組織生產工作，并檢查、指導生產計劃的執行情況，采取有效措施，按時按質按量地完成生產任務，確保交期；依照iso9001品質管理體系要求，建立注塑生產過程中的品質保證和控制體系，按照產品質量標準和樣板要求，嚴格控制注塑產品的質量，堅持“三不”原則，不制造不良品，不接收不良品，不流出不良品，注塑工作總結。確保膠件質量滿足客戶的需要。積極協調合理安排生產使注塑部能順利完成生產任務。
二：設備的維修與保養。
制訂機器設備、模具、工裝夾具、測試儀器等的使用/維護/保養及管理制度，并組織/落實/執行；做好注塑設備、模具、工裝夾具的報修/維修工作，減少故障，防止損壞，延長其使用壽命。
當注塑機出現故障，積極組織維修并作好相應的維修記錄，定期對設備和模具、工裝夾具進行維護和保養，確保了設備設施的正常使用為公司完成生產訂單任務提供了最有力的保障。
三：員工管理。
對員工進行培訓，提升員工的操作技能，使其能100%勝任工作從而能完成我們下達的生產計劃，保證交貨準時。另外，在質量管理方面教員工能認識相關的注塑缺陷，如缺膠、注塑縮水、注塑飛皮、表面劃傷等。使員工不制造不良品，不接收不良品，不流出不良品，做到“三不原則”。員工在開機生產前應對設備進行點檢，確認各項指標是否正常。對生產的前5件產品進行首檢，確認其是否符合合格產品檢驗標準后，方可進行批量生產。
四：安全管理及其它事項。
質量關系產品的生命，安全關系員工的生命。指導員工正確操作設備，防止因操作不當而釀成不必要的安全事故。注塑機本身溫度較高，模具和工裝夾具因操作不當極易引發安全事故。電路部分的高電壓和大電流也容易引觸電事故。積極作好相關防護，戴手套，女員工戴頭花防止頭發卷進機器等措施。當設備檢修、停止使用、正在使用應做好相應的標識牌，防止誤操作。在高溫天氣更應該作好防火措施，防患于未然。
注塑車間的5s管理還要進一步加強，整個車間的布局需進一步完善，做好物品的名稱標識，數量標識，狀態標識，明確設備的5s的責任人，5s包括：整理、整頓、清潔、清掃、素養。在注塑車間推行5s管理有利于營造良好的生產環境，給大家整齊有序的印象，使我們繁忙的車間井然有序從而提高我們的生產高效率降低不良率。
節能降耗，當設備不使用時及時關閉電源，作到人走燈滅，節約能源。對辦公用品和生產用水及相關耗材也要注意節約使用。
注塑部在這半年里雖然做了很多的工作，也取得了一定的成績，但是也還存在一些的問題。
在下半年將進一步加強管理，推行看板管理和目視化管理，將每日的生產計劃數、完工數、不良率用看板形式進行記錄，從而反映生產進度和質量狀況。努力學習新的技術和管理知識，不斷完善和提升自己，適應公司的發展，為公司的發展盡一份綿薄之。
文檔為doc格式。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇十一
材料成型是現代制造業的重要支柱,對經濟社會的發展和綜合國力的提升有著十分重要的意義。快一起來看看注塑模具畢業論文吧!
淺談材料成型與控制工程模具制造技術。
一、材料成型與控制工程的兩大方面。
隨著這門技術的不斷發展壯大，逐漸也形成了一套完整的理論。材料成型及空工程模具制造主要有兩個方面：模具與焊接。在模具方面上也分為很多種，主要有沖壓模具、塑料模具、鍛造以及鑄造等。其中塑料模具具體包括材料的注塑、吹塑以及吸塑等，其中注塑在工業生產中被廣泛使用。而沖壓模具又包括拉伸、翻邊、沖孔、等。第二個方面就是焊接，焊接是一種低成本的利用高科技連接材料的工藝手法，在材料之間的連接還沒有發現另外一種工藝方法比焊接更為有效，并且還能對產品帶來巨大的附加值。如今，在材料成型與控制工程中焊接技術占據了很重要的地位，隨著科學技術的不發展，材料成型與控制工程模具技術在焊接方面日趨成熟，在當代的工業經濟中發揮著越來越重要的作用。
二、材料成型與控制工程模具制造技術的分析。
(一)控制工程的加工和金屬材料的成型。
1.材料的一次性成型技術。
這種技術主要分為三種，一種是材料的擠壓，將金屬材料置于模具內對金屬胚料進行加壓，使之材料在一定程度上發生改變，產生變形，進而獲得與模孔相一致的尺寸工件。擠壓的特點是加工完成后的產品塑性好，不容易發生變形。另一種是材料的拉拔，將金屬材料置于模具內對金屬胚料的端部施加拉力，使之材料在一定程度上發生形變，進而獲得與模孔相一致的工件。拉拔的特點材料在變形時受到的阻力比擠壓小，但是對金屬胚料的塑性要求相對較高。還有一種就是材料的軋制，金屬材料受到旋轉軋輥的壓縮而發生塑性變化，進而獲得具有一定形狀和尺寸的工件。
2.對金屬材料的二次加工。
對金屬材料的二次加工方法有很多種。如鑄造、沖壓、旋壓、焊接等方法都可以對材料進行二次成型加工。鑄造就是將金屬材料置于模具之中，通過其它方法對模具施加壓力，使之發生形變。特點是材料的變形阻力大，可以加工相對復雜的工件，適合工廠的批量生產。沖壓是金屬材料在模具上受到壓力機施加的壓力，進而發生的塑性變化獲得所需要的工件。旋壓就是將金屬胚料壓緊在旋轉的模具上并隨著芯模旋轉而旋轉，以此來借助旋輪的離心力對金屬材料施加壓力使之發生塑性變化，進而獲得所需要的尺寸和形狀的工件。旋壓的特點很突出，材料受到的工藝壓力較小，適合不同尺寸的工件加工，對模具的要求也相對簡單，但是生產效率比較低。最后就是焊接技術，焊接就是通過對工件的加熱或施加壓力，使焊接的元件更合的結合在一起。焊接又分為融化焊、壓焊和釬焊三種，熔化焊是在焊接過程中，將元件接頭的地方加熱到融化狀態，對其不斷施加壓力而完成焊接的方法。壓焊是在焊接的過程中，對元件只施加壓力進而完成的焊接的方法。釬焊是指焊接元件所采用的釬材料熔點比較低，將焊接元件加熱到釬材料的熔點，充分利用液態化的釬材料的特性，潤滑焊件使材料之間充分結合在一起實現焊接的一種方法。
3.非金屬材料的成型與控制工程模具加工技術。
非金屬的材料成型與控制技術主要有三種：
一種是擠出成型，利用旋塞和螺桿的擠壓與切割的作用對固體胚料進行熔融處理通過一定的壓力通過模具，待冷卻之后，進而獲得所需要的元件。擠壓成型的特點是可以連續化的生產，提高生產效率，質量比較好、使用范圍較廣，設備的要求簡單，企業投資少，見效快。
一種是注射成型，其原理是通過注射機將胚料加熱至融化，然后利用高壓將材料射入到模具型腔之內，等到冷卻之后，獲得所需的元件。這種技術手段具有生產效率高、速度快，可實現自動化操作，可以加工形狀較為復雜的零件，適合工廠內的大量生產。
最后一種是壓塑成型法，其原理是將材料助于密閉的模具之中使用加壓和固化等成型方法。這種方法可以一次性加工多個工件，所生產處的工件收縮性小、不易發生形變，性能完善，但是這種方法生產周期較長，效率低。
三、對材料加工成型技術的發展趨勢。
(一)精確的材料成型加工技術。
如今，精確材料加工技術已經被國內外廣泛應用。尤其是在汽車制造業中這種技術更被廣廣泛的應用。
(二)自由成型與快速的加工技術。
隨著世界經濟逐漸一體化，市場的競爭也在不斷的`加劇，產品的研發速度也逐漸受到制造商的重視，企業為了適應時代的發展要求，自由成型快速的加工技術備受人們關注。
(三)在材料加工過程中的仿真與模擬。
由于時代的不斷發展變化，實驗和理論的探究材料性能已經越來越跟不上市場經濟的發展需求，在材料加工制作過程中采用模擬與仿真比理論與實驗做的更加全面深刻，可以做一些在實驗和理論方面所做不到的研究。因此，材料的加工制作的仿真與模擬技術越來越被人們所推崇。
四、結束語。
隨著材料成型與控制工程模具制造技術的不斷發展完善，會更加有效的促進機械制造業的快速發展。技術的不斷研發和更新即順應了當今時代發展的需求，又促進了整個社會經濟的不斷發展進步。在當今時代，一個企業想要發展壯大就需要加快科學技術的研發速度，把科學技術作為企業的第一生產力。因此，材料成型工藝需要應對這種社會的主流形式，不斷發展、不斷創新以此來應對市場發展的需要。
參考文獻：
[1]徐昌貴，朱慧，劉斌，王晶.提高機械類本科畢業設計質量的研究[j].中國科教創新導刊，，(05).
[2]黃振峰.關于機械電子方向畢業設計選題的思考[j].廣西大學學報(哲學社會科學版)，，(07).
[3]冒國兵，張光勝，張海濤.劉琪.材料成型及控制工程專業課程設計改革與實踐[j]安徽工業大學學報(社會科學版)，，(09).
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇十二
委托方：____________________________________(以下簡稱甲方)。
受托方：____________________________________(以下簡稱乙方)。
甲乙雙方經過充分和友好的協商，在平等互利基礎上，就甲方委托乙方加工______一事共同達成如下協議：
第一條代加工內容。
甲方委托乙方為甲方加工__________，加工數量、款式、規格、單價如下表格：
產品名稱。
規格。
單位。
數量。
單價。
備注。
第二條加工成品質量要求：
第三條原料的提供辦法及規格、數量、質量。
1.乙方必須依合同規定選用原材料或由甲方提供原材料，并接受甲方檢驗。如乙方使用缺陷原材料或者使用不符合合同規定的原材料而影響甲方產品質量時，甲方有權追究乙方的責任。
2.甲方應按照合同規定的時間、數量、質量、規格提供原材料，乙方對甲方提供的原材料要按合同規定及時檢驗，不符合要求的，應立刻通知甲方調換或補齊。乙方對甲方提供的原材料不得擅自更換。
3.甲方中途需要變更加工要求的，應以書面的形式通知乙方。
第四條技術資料、圖紙提供辦法。
1.乙方在依照甲方的要求進行工作期間，發現提供的圖紙或技術要求不合理，應當及時通知甲方;甲方應當在規定的時間內回復，提供修改意見。乙方在規定的時間內沒得到答復，有權停止工作，并及時通知甲方，因此造成的損失，由甲方賠償。
2.乙方對技術資料或圖紙等，如果甲方要求保密的，應當嚴格遵守，未經甲方允許，不得留存技術資料或圖紙等的復制品。
3.甲方應當按規定日期提供技術資料、圖紙等。
第五條價款或酬金。
價款或酬金，按照國家或主管部門的規定執行，如沒有規定的由當事人雙方協商確定。
第六條付款方式。
第七條驗收標準和方法。
1.按照合同規定的質量要求、圖紙和樣品作為驗收標準。
2.甲方應按合同規定的期限驗收乙方所完成的工作。對于短期檢驗難以發現質量缺陷的定作物或項目，由雙方協商，在合同中規定保證期限。如保證期限內發生問題(除甲方使用、保管不當等原因而造成質量問題的以外)，由乙方負責修復或退換。
3.當事人雙方對承攬的定作物和項目質量在檢驗中發生爭議時，可由法定質量監督檢驗機構提供檢驗證明。
第八條交貨的時間和地點。
第九條雙方違約責任。
一、甲方違約責任。
1.中途變更加工物的數量、規格、質量或設計等，應當賠償乙方因此造成的損失。
2.中途解除合同，應償付乙方酬金總額的50%作為違約金。
3.無故拒絕接收加工物，應當賠償乙方因此造成的損失，且乙方有權將加工物變賣。
二、乙方違約責任。
1.未按合同規定的質量交付加工品，甲方同意利用的，應按質論價，酌減價款。
2.交付加工物或完成工作的數量少于合同規定，甲方仍然需要的，應當照數補齊。
3.超過合同規定日期交貨，每逾期一天，按酬金總額的千分之五償付違約金。
4.中途解除合同，應償付甲方酬金總額的50%作為違約金。
第十條爭議的解決。
1.因執行本合同所發生的或與本合同有關的一切爭議，雙方應通過友好協商解決。
2.如雙方通過協商不能達成一致時，除《民事訴訟法》關于級別管轄和專屬管轄另有規定以外，以甲方所在地的人民法院為管轄法院。
第十一條協議期限。
甲方授予乙方加工____時效為____年，從____年____月____日至____年____月____日止，如雙方協議執行順利，期滿時乙方將享有優先續簽權。
第十二條合同的生效及其他。
1.本合同的執行中，對其條款的任何變更、修改和增減，都須經雙方協商同意并簽署書面文件，作為合同的組成部分，與合同具有同等效力。
2.本合同一式兩份，兩方各執壹份，具有相同的法律效力，并于雙方簽字蓋章后生效。
委托方(甲方)。
受托方(乙方)。
____年____月____日。
專業注塑模具管理制度范文（13篇）篇十三
____(一下簡稱甲方)因產品生產需要,委托________(以下簡稱乙方)制造耳機塑料模具5副,經雙方友好協商達成如下協議:。
一:模具名稱、數量及價格:(見附表)。
二:模具要求:。
1、型芯材料61,型腔材料61.
2、模具全部自動脫模.
3、模具首次交樣時間為20__年6月15日前,交模時間為20__年6月30日前。.
4、按國家相關的模具技術要求設計加工模具,注塑件無飛邊、毛刺.收縮等缺陷;。
5、模具壽命:100萬模次以上;。
6、模具分型面錯型不得有;。
四:售后服務:。
2、由于甲方使用不當或甲方需要改動引旨起的模具修改,乙方酌情收取成本費,不計勞務費.
五:乙方需要提供給甲方的資料:。
1、最終開模產品圖;。
2、全部模具零件，裝配圖;。
3、模具操作及保養說明書;。
4、模具材料的質量保證書。
六:付款方式:。
1、合同正式簽訂之后首付定金(預付款)為總額的40%,即4萬元整;。
2、模具交貨驗收合格后再付總額的40%,即4萬元整;。
3、余款在模具交貨驗收合格后10天內付清.
七:違約責任:。
1、如乙方準時按質量完成模具加工,甲方應按時支付給乙方相應的模具款,如未按時支付(非人為因素除外)模具款,甲方每天應支付遲納金或延期模具總價的0.1%.
2、乙方應按時按質地完成模具的加工及相關的修理,如乙方不能按時交模,則每延遲交模時間(含試模合格的時間)一天甲方將從應付予乙方的模具款中扣除1000元以示懲罰，如果延遲交模時間超過1個月,甲方就不再接收此模具,并有權收回此模具之全部已付款,乙方同時須向甲方繳納相當于此模具制造價格1倍的違約金,并承擔甲方由此造成的一切損失,其它事項雙方協商解決或按民法典相關條款處理.
八:本協議一式兩份,甲、乙雙方各執一份,甲、乙雙方代表簽字、蓋章生效.
甲方:代表:日期:
乙方:代表:日期: