心中有不少心得體會(huì)時(shí)，不如來(lái)好好地做個(gè)總結(jié)，寫一篇心得體會(huì)，如此可以一直更新迭代自己的想法。好的心得體會(huì)對(duì)于我們的幫助很大，所以我們要好好寫一篇心得體會(huì)以下我給大家整理了一些優(yōu)質(zhì)的心得體會(huì)范文，希望對(duì)大家能夠有所幫助。
車間精益生產(chǎn)管理總結(jié) 精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇一
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時(shí)，我比較詫異，因?yàn)槠綍r(shí)雖然也對(duì)精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗(yàn)也就是知道了5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對(duì)這個(gè)系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天，每次跑下來(lái)都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒(méi)有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵(lì)。老師都能堅(jiān)持，作為年輕人的我就更加需要堅(jiān)持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認(rèn)真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗(yàn)。
通過(guò)這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對(duì)精益生產(chǎn)加深了理解，說(shuō)倒底就是減少浪費(fèi)，提高工作效率。精益老師不是簡(jiǎn)單的說(shuō)理論知識(shí)，而是具體的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，從現(xiàn)場(chǎng)制作流程中尋找問(wèn)題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結(jié)合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識(shí)面之廣，工作經(jīng)驗(yàn)之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復(fù)動(dòng)作，每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性，一擊而中，通過(guò)各個(gè)環(huán)節(jié)的控制來(lái)提高時(shí)間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)backup計(jì)劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測(cè)的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無(wú)法正常流轉(zhuǎn)。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢用最簡(jiǎn)易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時(shí)要對(duì)員工進(jìn)行教育培訓(xùn)，定期運(yùn)轉(zhuǎn)。這個(gè)概念是第一次聽說(shuō)，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個(gè)月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場(chǎng)制作有沒(méi)有改進(jìn)空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對(duì)可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺(jué)悟，這次的培訓(xùn)就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺(jué)悟是無(wú)法強(qiáng)行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì)就是，人人都有提高的機(jī)會(huì)與潛力，只要集團(tuán)全員參與，那么就能將公司推行精益化項(xiàng)目起到強(qiáng)大動(dòng)力。讓我們從細(xì)節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅(jiān)守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻(xiàn)出自己的一份力。
車間精益生產(chǎn)管理總結(jié) 精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇二
轉(zhuǎn)眼間，一個(gè)月的實(shí)習(xí)時(shí)間即將過(guò)去，這一個(gè)月是不同尋常的一個(gè)月，它是我們離開學(xué)校后正式走向社會(huì)的一個(gè)月，也是我們?nèi)松缕瘘c(diǎn)的一個(gè)月。這一個(gè)月它不僅充滿著對(duì)大學(xué)生活的美好回憶更充滿著我們對(duì)未來(lái)獨(dú)立生活的向往憧憬。
首先非常感謝公司能夠給予我們這樣一個(gè)進(jìn)入公司工作的機(jī)會(huì)，在螺母車間實(shí)習(xí)的這一個(gè)月，使我體會(huì)到了很多很多，也學(xué)到了很多很載了太多太多的內(nèi)容，它承載著我們對(duì)過(guò)去的美好回憶，也承載著我們對(duì)未來(lái)生活的向往與多的知識(shí)，尤其是在和車間師傅們一塊相處的這段日子里使我受益匪淺，他們不僅給我們傳授相關(guān)的生產(chǎn)技術(shù)知識(shí)而且也教會(huì)了我們做人處事的方法，真的很感謝每一位師傅，因?yàn)樗麄兪俏覀兲と肷鐣?huì)的第一位老師。
從-月-號(hào)我們進(jìn)入車間的第一天開始，也許就注定了我們與這些師傅們有一定的相識(shí)之緣，在車間的每一天他們不僅有一定的生產(chǎn)任務(wù)要去完成而且還是時(shí)刻刻的注意著我們的安全，他們?cè)究梢詾榱俗约旱娜蝿?wù)不理睬我們，但是他們卻時(shí)時(shí)刻刻的關(guān)心我們，當(dāng)我們向他們?cè)儐?wèn)一些生產(chǎn)技術(shù)上的知識(shí)時(shí)他們總是在他們懂得了解的前提下給我們耐心的講解，借這樣一個(gè)實(shí)習(xí)總結(jié)的機(jī)會(huì)我想表達(dá)對(duì)那些在生產(chǎn)一線師傅們的感謝：謝謝師傅們，你們辛苦了!
在車間實(shí)習(xí)的這一個(gè)月里看到師傅們那一滴滴的汗水使我想到了很多，也許在很多人的心目中認(rèn)為能夠待在辦公室多好啊，但是我想說(shuō)作為一個(gè)工科畢業(yè)的大學(xué)生沒(méi)有在車間實(shí)習(xí)過(guò)對(duì)你以后的工作是不利的，尤其是設(shè)計(jì)方面，因?yàn)橹挥心懔私饬讼旅婢唧w的情況才能做出優(yōu)秀的設(shè)計(jì)，才能夠符合實(shí)際的生產(chǎn)需要，雖然在車間的這一個(gè)月里天氣很熱，噪聲很大，出了很多的汗，幫師傅卸載模具時(shí)劃傷流了很多血，但是我適應(yīng)下來(lái)了，因?yàn)閯e人都能適應(yīng)我為什么不能適應(yīng)呢?俗話說(shuō)梅花香自苦寒來(lái)，寶劍鋒從磨礪出。只有經(jīng)歷了磨練只有經(jīng)歷了痛苦的洗禮才能在以后的工作中做的更好。在車間的實(shí)習(xí)我認(rèn)為這些都是有必要都是值得的，因?yàn)橹挥心阌H自嘗試了你才懂得如何去做，你才了解其工作原理，才能為以后的設(shè)計(jì)打下基矗。
記得在幫師傅們維修機(jī)床時(shí)，一位老工程師曾經(jīng)對(duì)我說(shuō)了這樣一句話：像你們大學(xué)生剛開始只具有理論知識(shí)，在下面實(shí)習(xí)時(shí)一定要在安全的情況下多動(dòng)手多實(shí)踐才能熟悉機(jī)床才能了解冷鐓過(guò)程的各個(gè)環(huán)節(jié)，同時(shí)在動(dòng)手的過(guò)程中就能慢慢學(xué)會(huì)如何去調(diào)好每一個(gè)零件。聽了老師傅對(duì)我說(shuō)的話使我收獲頗多，通過(guò)在螺母車間這一個(gè)月的鍛煉，使我作為一個(gè)模具專業(yè)的畢業(yè)生對(duì)模具相關(guān)知識(shí)有了一個(gè)更深層次的理解，尤其是在設(shè)計(jì)模具的過(guò)程中需要考慮的眾多因素它不僅包括模具的使用性更重要的是要考慮其在加工使用過(guò)程中的使用環(huán)境。
像螺母車間的螺母冷鐓工藝加工在大部分機(jī)臺(tái)上都是采用六道擠壓成形工序，因此為了完成這六道成形工序必須要采用六套模具來(lái)加工，而這六套模具又有六套陽(yáng)模和六套陰模組成，并且而每一套陽(yáng)模和陰模又有不同的結(jié)構(gòu)組成，因此在設(shè)計(jì)過(guò)程中需要考慮不同結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和所需成形形狀，更重要的是這六套模具是在不同的工位上同時(shí)進(jìn)行相關(guān)工序的成形，因此在設(shè)計(jì)時(shí)更要考慮在大批量生產(chǎn)時(shí)模具與模具之間及夾鉗與夾鉗之間是否相互碰撞以及夾鉗中心與模具中心的對(duì)正問(wèn)題。
雖然這短暫的一個(gè)月過(guò)去了，但我發(fā)現(xiàn)自己所了解的知識(shí)只是微乎其微，在接下來(lái)的一個(gè)月的實(shí)習(xí)工作過(guò)程中還需繼續(xù)學(xué)習(xí)，尤其是在生產(chǎn)過(guò)程中的實(shí)際生產(chǎn)知識(shí)，不僅要了解更重要的是學(xué)會(huì)操作，只有會(huì)操作了，對(duì)機(jī)床了解了，才能在設(shè)計(jì)的過(guò)程中考慮到模具在機(jī)床上的整個(gè)運(yùn)動(dòng)過(guò)程以及可能遇到的問(wèn)題。因此我覺(jué)得在車間的實(shí)習(xí)生活可以用得上酸甜苦辣來(lái)形容，在酸、苦、辣中感受甜的快樂(lè)，相信我會(huì)在接下來(lái)的一個(gè)月中繼續(xù)不斷地努力，盡力去幫師傅們做力所能及的事，繼續(xù)與同事和諧相處，繼續(xù)做到不遲到不早退做一名優(yōu)秀的實(shí)習(xí)員工。在實(shí)習(xí)中做到實(shí)踐與理論緊密的結(jié)合，通過(guò)已學(xué)的理論知識(shí)來(lái)聯(lián)系實(shí)際生產(chǎn)中問(wèn)題使自己爭(zhēng)取有一個(gè)好的提升和質(zhì)的飛躍，使自己能夠更早更快的適應(yīng)!
車間精益生產(chǎn)管理總結(jié) 精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇三
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過(guò)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對(duì)新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì)，同時(shí)也有了對(duì)新管理方法的進(jìn)一步了解。通過(guò)學(xué)習(xí)，我認(rèn)識(shí)到：精益是一個(gè)系統(tǒng)的方法，經(jīng)過(guò)不斷的改善以找出及減少浪費(fèi)，在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達(dá)到利潤(rùn)最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見(jiàn)車間的走道上或是推車邊，看見(jiàn)有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動(dòng)去糾正，從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問(wèn)題從而去改善、改正，防止大的問(wèn)題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實(shí)際行動(dòng)中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來(lái)實(shí)際性的改變。比如我們之前，已實(shí)行的物流控制、拉動(dòng)式生產(chǎn)等等，多個(gè)方面，已經(jīng)在推行且實(shí)施了，只是并沒(méi)完全把它消化且利用到極致作用。
（2）做好數(shù)字控制管理，實(shí)施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時(shí)流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實(shí)際情況，，用他們想問(wèn)題的方式，用他們的解決問(wèn)題的方法，用他們的管理理念，用他們的對(duì)人的態(tài)度，去對(duì)待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺(jué)得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。
從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí)，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
車間精益生產(chǎn)管理總結(jié) 精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇四
有幸參加濰柴揚(yáng)州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作;如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。
3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問(wèn)題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過(guò)程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂(lè)于面對(duì)問(wèn)題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。
車間精益生產(chǎn)管理總結(jié) 精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇五
六個(gè)西格瑪”是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無(wú)暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀(jì)80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花10年時(shí)間達(dá)到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬(wàn)個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達(dá)到了6西格瑪水平，也還有3%多一點(diǎn)的缺陷率;實(shí)際上，每生產(chǎn)1萬(wàn)件產(chǎn)品，將會(huì)有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中的95%，仍然還會(huì)有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認(rèn)為，質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖，超過(guò)了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點(diǎn)：摩托羅拉公司的經(jīng)驗(yàn)表明質(zhì)量越高(或缺陷越少)，預(yù)防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺(jué)。
按邏輯發(fā)展下去，接著就會(huì)宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒(méi)有一種會(huì)贏得全球市常(理查·m·霍德蓋茨：《質(zhì)量測(cè)定與高效運(yùn)作》，黃志強(qiáng)、張小眉譯，上海人民出版社，1998年，第239頁(yè))
他的話說(shuō)明什么呢?說(shuō)明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計(jì)學(xué)問(wèn)題來(lái)對(duì)待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯(cuò)誤”的受害者呢?實(shí)行“六個(gè)西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識(shí)：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一，對(duì)一個(gè)用戶來(lái)說(shuō)就是百分之百。通過(guò)規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。
ge公司的“六個(gè)西格瑪”管理久負(fù)盛名。
在ge，運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ed&c公司(ge公司的子公司)。六個(gè)西格瑪進(jìn)入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問(wèn)題，這些問(wèn)題長(zhǎng)期以來(lái)一直干擾著工廠的準(zhǔn)時(shí)交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過(guò)加大預(yù)期訂貨的方法解決，但后來(lái)通過(guò)調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來(lái)是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時(shí)有困難，常常把元器件打碎。公司運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”工具來(lái)測(cè)量供應(yīng)商在生產(chǎn)過(guò)程中的誤差，通過(guò)使用分層管理模型圖、時(shí)間模型圖和其他統(tǒng)計(jì)工具，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于ge自己的孔點(diǎn)太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率，降低了成本。
舉一個(gè)航空公司的例子，如果某一航班的預(yù)計(jì)到達(dá)時(shí)間是下午五點(diǎn)，由于各種原因，真正在五點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)到達(dá)的情況是極少的。假如我們?cè)试S在五點(diǎn)半之前到達(dá)都算準(zhǔn)點(diǎn)到達(dá)，一年里該航班共運(yùn)營(yíng)了200次，顯然到達(dá)時(shí)間是個(gè)變量。如果其中的55次超過(guò)五點(diǎn)半到達(dá)，從質(zhì)量管理的角度來(lái)說(shuō)，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個(gè)西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點(diǎn)率達(dá)到六西格瑪，這意味著每一百萬(wàn)次飛行中僅有3.4次超過(guò)五點(diǎn)半到達(dá)，如果該航班每天運(yùn)行一次，這相當(dāng)于每805年才出現(xiàn)一次晚點(diǎn)到達(dá)的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對(duì)于制造性業(yè)務(wù)流程來(lái)說(shuō)，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬(wàn)次加工只有3.4個(gè)不良品。這個(gè)水平也叫做流程的長(zhǎng)期的西格瑪值。
車間精益生產(chǎn)管理總結(jié) 精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇六
質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗(yàn)出來(lái)的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯(cuò)。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對(duì)。精益生產(chǎn)要求做到低庫(kù)存、無(wú)間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問(wèn)題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質(zhì)是做出來(lái)的，不是檢驗(yàn)出來(lái)的。”這句話也是我們經(jīng)常講的，與其后
面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過(guò)程中，大家都是主人翁，每一個(gè)人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問(wèn)題，都有可能生產(chǎn)出來(lái)不合格的產(chǎn)品。
二、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新
經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化成理論，理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實(shí)際發(fā)生的情況，及時(shí)更新，及時(shí)調(diào)整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái)，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對(duì)策，下次就不會(huì)出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
車間精益生產(chǎn)管理總結(jié) 精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇七
201 4年9月3日--4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過(guò)這兩天對(duì)精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時(shí)也最大限度地降低庫(kù)存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時(shí)供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競(jìng)爭(zhēng)中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì)停步不前，而我們?cè)诮?jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
車間精益生產(chǎn)管理總結(jié) 精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)篇八
盡管已取得了巨大的成功，管理也已經(jīng)做到精益化，但豐田卻“永遠(yuǎn)把今天的水平看成是最差的”。
20xx年7月，我們一行40余人赴日本豐田、達(dá)登、電裝等公司參觀學(xué)習(xí)。通過(guò)參觀，我們感受到了世界一流企業(yè)的高度機(jī)械化，管理的人性化。整潔有序的現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)環(huán)境和強(qiáng)烈的環(huán)保意識(shí)。通過(guò)專家授課，我們對(duì)tp及包括杜絕浪費(fèi)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、6s管理和持續(xù)改進(jìn)為主要內(nèi)容的精益生產(chǎn)效果有了較為深入的了解，更認(rèn)清了我們的企業(yè)與世界一流企業(yè)的差距。下面我結(jié)合所見(jiàn)所聞所學(xué)，談點(diǎn)感受。
豐田汽車的產(chǎn)量雖然只有美國(guó)汽車產(chǎn)量的三分之一，但每年賺數(shù)十億甚至上百億美元，目前已超過(guò)美國(guó)三大汽車巨頭(通用、伏特、克萊斯勒)利潤(rùn)和總和，任何時(shí)候都有300億-500億美元的現(xiàn)金儲(chǔ)備，這些足以使任何人相信這家公司一定做對(duì)了些什么。
盡管已經(jīng)取得了巨大的成功，管理也已經(jīng)做到精益化，但豐田卻“永遠(yuǎn)把今天的水平看成是最差的”。xx年豐田共接到員工的60多萬(wàn)條建議，其中99%被采納。建議被采納的，每條獎(jiǎng)勵(lì)建議人500-200000日元(按目前匯率，100日元約合人民幣6.44元)。可以說(shuō)豐田今天在精益生產(chǎn)上的一切成果都是通過(guò)激勵(lì)員工持續(xù)改進(jìn)帶來(lái)的。正如我們?cè)谲囬g看到的一句口號(hào)：“好產(chǎn)品好主意”。這就是豐田對(duì)員工的要求。
第二，改善后的效果要讓企業(yè)和每個(gè)人明顯看的見(jiàn);
第四，對(duì)改善的評(píng)價(jià)和表?yè)P(yáng)不僅要針對(duì)個(gè)人，也要針對(duì)部門或班組;
第五，對(duì)工作本身設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，才能顯現(xiàn)改善的效果;
第六，除精神鼓勵(lì)外，對(duì)改善者要提供物質(zhì)和技術(shù)上的支持;
第七，要允許失敗。企業(yè)的發(fā)展本來(lái)就是進(jìn)一步退半步的過(guò)程;
第九，改善需要持之以恒。
給我們授課的豐田生產(chǎn)方式專家佐佐木元先生說(shuō)：“我經(jīng)常到中國(guó)，到中國(guó)企業(yè)看，到處都是錢。”他的意思是說(shuō)我們的企業(yè)浪費(fèi)太多。對(duì)此我深有感觸。
企業(yè)的利潤(rùn)=銷售額―總成本。產(chǎn)品銷售不是由企業(yè)決定的，而是由市場(chǎng)決定的。既然我們無(wú)法決定售價(jià)，要想獲得更多的利潤(rùn)，只有降低成本。生產(chǎn)企業(yè)降低成本只有兩個(gè)途徑：科技創(chuàng)新和杜絕浪費(fèi)。科技創(chuàng)新要靠持續(xù)改進(jìn)和發(fā)明創(chuàng)造形成。那么如何杜絕浪費(fèi)呢?要杜絕浪費(fèi)首先要認(rèn)識(shí)浪費(fèi)和看到浪費(fèi)。白天開燈是浪費(fèi)，而安全、質(zhì)量、時(shí)間、空間、人力、動(dòng)作、資金、庫(kù)存等很多方面都存在著浪費(fèi)。例如真正給企業(yè)帶來(lái)價(jià)值的時(shí)間只是生產(chǎn)線上的加工過(guò)程，時(shí)間很短暫。但往往企業(yè)用了上百倍甚至上千倍的時(shí)間周轉(zhuǎn)，這都是巨大的浪費(fèi)。既然認(rèn)識(shí)了浪費(fèi)，就不應(yīng)對(duì)浪費(fèi)視而不見(jiàn)，要把浪費(fèi)做到可視化，讓大家對(duì)浪費(fèi)一眼能看見(jiàn)。
豐田在現(xiàn)場(chǎng)走廊上安了看板和寫有各工位號(hào)的顯示燈，顯示應(yīng)該出多少臺(tái)實(shí)際出了多少臺(tái)。各工位上方有根繩，如果上道工序或本工序出了問(wèn)題，一拉繩，整個(gè)生產(chǎn)線就會(huì)停下來(lái)，彩色指示燈就會(huì)亮，所有人都會(huì)一眼看出問(wèn)題在哪，是誰(shuí)造成了浪費(fèi)。所以，員工都力爭(zhēng)用最快的時(shí)間解決問(wèn)題，把燈熄滅。為了深入找出浪費(fèi)，豐田成立了生產(chǎn)調(diào)查組，把生產(chǎn)的每個(gè)環(huán)節(jié)、員工的每一個(gè)動(dòng)作(如轉(zhuǎn)身需要用0.5秒)都用秒表算出來(lái)。豐田正是用這種把浪費(fèi)做到可視化，再通過(guò)認(rèn)真研究持續(xù)改進(jìn)的方法，使一切浪費(fèi)得以杜絕(例如用兩只手4秒鐘要組裝的兩個(gè)部件，通過(guò)持續(xù)改進(jìn)，變成用一只手在1秒內(nèi)完成，省出另一只手再干別的工作)。豐田還認(rèn)為庫(kù)存是浪費(fèi)的根源。庫(kù)存掩蓋了設(shè)備故障、停頓、生產(chǎn)切換花費(fèi)的時(shí)間和生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)不完備等問(wèn)題。因此豐田從各種配件到汽車成品都追求零庫(kù)存。
豐田追求的是穩(wěn)定生產(chǎn)。只有生產(chǎn)是穩(wěn)定的，才能使生產(chǎn)秩序有條理地進(jìn)行，才能最大限度地杜絕浪費(fèi)。事故本身就是巨大的浪費(fèi)。豐田強(qiáng)調(diào)：同樣的事故只能出一次，不管是安全事故、質(zhì)量事故還是設(shè)備事故。要做到這一點(diǎn)，首先要樹立“事故只能出一次”的思想，其次要對(duì)每次事故作徹底的分析，找出原因，拿出多種預(yù)防和解決方案，并在其中選定最佳方案，出臺(tái)相應(yīng)的管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行。
豐田總部的上班時(shí)間從早晨6點(diǎn)到晚上12點(diǎn)，不管幾點(diǎn)來(lái)，只要做完自己的工作就可以;豐田不贊成懲罰文化，當(dāng)員工犯錯(cuò)誤時(shí)，首先被認(rèn)為是領(lǐng)導(dǎo)的錯(cuò)誤;員工的安全是最重要的，因此豐田的安全得到徹底的保障;豐田的食堂和衛(wèi)生間可夠得上五星級(jí)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn);現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境整潔有序，讓員工感到輕松愉快;所有笨重的或有危險(xiǎn)的工作一律機(jī)械化，最大限度的降低勞動(dòng)強(qiáng)度、解放勞動(dòng)力、保障勞動(dòng)安全;數(shù)量龐大的勞保用品一定按時(shí)發(fā)放、但員工在工作時(shí)竟然樂(lè)意不穿工作服。