在許多場合，都需要我們準備一份發言稿，無論是學術講座還是企業活動。首先，寫一份出色的發言稿需要充分了解聽眾和演講場合，以確保信息的針對性和有效性。在這里，我們為大家整理了一些發言稿范文，希望能夠給大家寫作時提供一些參考和幫助。
實用注塑模具管理制度大全篇一
壓鑄是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具內腔對融化的金屬施加高壓。模具通常是用強度更高的合金加工而成的，這個過程有些類似注塑成型。
一、選題的目的、意義和研究現狀。
根據對螺桿套壓鑄模的設計，了解和熟悉壓力鑄造的工藝設計過程和模具的設計過程。對壓力鑄造過程，模具的設計過程中以及實際應用過程中出現的缺陷問題，根據壓鑄模具工藝設計的理論與實踐的結合，在外套的工藝結構不影響其性能和使用的情況下進行相應合理的設計，從而達到避免缺陷，提高外套工作性能的目的社會需要是促進科學技術發展的主要原因。當一種生產工藝不能滿足社會需要時，就會有新的更好的工藝產生，壓鑄技術的出現就是如此。壓鑄最早用來鑄造印刷用的鉛字，當時需要生產大量清晰光潔以及可互換的鑄造鉛字，壓鑄法隨之產生。根瑟勒mergenthaler）發明了鉛字壓鑄機。最初壓鑄的合金是常見的鉛和錫合金。隨著對壓鑄件需求量的增加，要求采用壓鑄發生產熔點和強度都更高的合金零件，這樣，相應的壓鑄技術，壓鑄模具和壓鑄設備就不斷地改進發展。doehler）研究成功用于工業生產的壓鑄機，壓鑄鋅，錫，鉛合金鑄件。agner）首先制成啟動活塞壓鑄機，用于生產鋁合金鑄件。約瑟夫。波拉克joset：polak）設計了冷壓室壓鑄機，克服了熱壓室壓鑄機的不足之處，從而使壓鑄生產技術前進了一大步，鋁，鎂，鋅，銅等合金零件開始廣泛采用壓鑄工藝進行生產。壓鑄生產是所有壓鑄工藝中生產速度最快的一種，也是最富有競爭力的工藝之一，使得它在短短的年里的時間內發展成為航空航天，交通運輸，儀器儀表，通信等領域內有色金屬鑄件的重要生產工藝。
鑄工藝與設備逐步完善的時期。而代到現在，則是電子技術和計算機技術加速用于壓鑄工藝與設備的大發展階段。數控壓鑄機，計算機控制壓鑄柔性單元及系統和壓鑄工藝與設備計算機輔助設計的出現，標志著壓鑄生產開始從經驗操作轉變到科學控制新階段，從而使壓鑄件的質量，自動化程度及勞動生產旅都得到了極大的提高。
在壓鑄生產中，正確采用各種壓鑄工藝參數是獲得優質壓鑄件的重要措施，而金屬壓鑄模則是提供正確選擇和調整有關工藝參數的基礎。所以說，能否順利進行壓鑄生產，壓鑄件質量的優劣，壓鑄成型效率以及綜合成本等，在很大程度上取決于金屬壓鑄模結構的合理性和技術的先進性以及模具的制造質量。由于金屬壓鑄成型有著不可比擬的突出優點，在工業技術快速發展的年代,必將得到越來越廣泛的應用。特別是在大批量的生產中，雖然模具成本高一些，但總的說來，其生產的`綜合成本得到大幅度降低。在這個講求微利的競爭時代，采用金屬壓鑄成型技術，更有其積極和明顯的經濟價值。
近年來，汽車工業的飛速發展給壓鑄成型的生產帶來了機遇。由于可持續發展和環境保護的需要，汽車輕量化是實現環保，節能，節才，告訴的最佳途徑。因此，用壓鑄合金件代替傳統的鑄鐵件，可使汽車質量減輕，壓鑄合金件還有一個顯著地特點是傳導性能良好，熱量散失快，提高了汽車行車安全性。因此，金屬壓鑄行業正面臨著發展的機遇，其應用前景十分廣闊。：中國的壓鑄業經歷了，已經成為具有相當規模的產業，并以每年速度增長，但是由于企業綜合素質還有待提高，技術開發滯后于生產規模的擴大，經營方式滯后于市場競爭的需要。從總體看，我國是壓鑄大國之一，但不是強國，壓鑄業的水平還比較落后，我國的壓鑄工業與國際上先進國家相比還有差距，而這些差距正為我國壓鑄業發展提供了過闊的空間。
三，壓鑄模概述。
在壓鑄生產中，壓鑄模與壓鑄工藝，生產操作存在著相互制約，相互影響的密切關系。所以，金屬壓鑄模的設計，實質上是對壓鑄生產過程中預計產生的結構和可能出現各種問題的綜合反映。因此，在設計過程中，必須通過分析壓鑄件的機構特點。了解壓鑄工藝參數能夠實施的可能程度，掌握在不同情況下的填充條件以及考慮對經濟效果的影響等因素，設計出結構合理，運行可靠，滿足生產要求的壓鑄模來。
同時由于金屬壓鑄模結構較為復雜，制造精度要求精度高，當壓鑄模設計并制造完成后，：其修改的余地不大，所以在模具設計時應周密思考，謹慎細致：，力爭不出現原則性錯誤，以達到最經濟的設計目標。
二、研究方案及預期結果。
主要零件的結構和尺寸：型腔側壁厚度，支撐板厚度，確定型腔板。動模板：，動模座板，定模座板的厚度及尺寸模具導向形式位置，尺寸：壓鑄模的定位方式，安裝位置，固定形式定各結構件的連接和固定形式定加熱管道的位置，尺寸。
五，壓鑄合金，壓鑄機以及分型面的選擇。
金作為一種壓鑄用的金屬材料力學性能遠遠超過鋅合金，鋁合金和鎂合金。另外，銅合金抗蝕性能好，耐磨性好，疲勞極限和熱導性都很高，線膨脹系數也較小，主要用于制造耐磨和工作溫度變化時要求尺寸穩定的零件。
冷壓室壓鑄機的壓室和壓射機構處于水平位置。它的壓室結構簡單，維修方便，金屬液充填流程短，金屬消耗少：，能量損失少，有利于增壓，而且操作程序簡單，余料能被沖頭推出，生產率高。此外，為使金屬液澆入壓室后不：致自動流入型腔，澆口宜設在壓室上部。
全部處于動模內：此外還要注意壓頭，芯桿和形成型腔的模芯的模具零件壽命以及模具澆道形狀，澆口與排溢口位置系統設計的合理性以及壓鑄機壓射工藝參數的合理化。
六、參考文獻。
[1]殷國富：壓鑄模具設計師手冊：[m]：機械工業出版社：20xx。
[2]袁曉光等：壓鑄技術的研究現狀及進展.[j]：鑄造：20xx。
[3]宋飛才：我國壓鑄工業現狀與發展方向.[j]：特種鑄造及有色合金：20xx。
[4]黃勇：壓鑄模具簡明設計手冊：[m]：化學工業出版社：20xx。
[7]許洪斌，陳元芳：壓鑄成型工藝及模具[m]：化學工業出版社：20xx。
[8]駱相生，許琳：金屬壓鑄工藝與模具設計：[m]：清華大學出版社：20xx。
實用注塑模具管理制度大全篇二
模具是工業生產中期使用極為廣泛的一種工藝裝備，現代工業的發展和技術水平的提高都離不開模具，據統計，工業零件粗加工的75%，精加工的50%都由模具成型來完成。按其種類可分為：冷沖模具、注塑模具、壓鑄模具、橡膠模具等。
1.2、注塑模具分類：按結構：二板模、三板模按水口：大水口、點水口、熱水口。
1.3、注塑模具結構a、成型零部件：也就是我們通常所說的前、后模core，也是與產品聯系最緊密的部位;b、澆注系統：熔融塑膠從噴嘴引向型腔的流道，可分為：主流道、分流道、澆口、冷料井等;c、導向系統：確定前、后模合模時的相對位置，一般有導柱、導套，必要的情況上，頂出部分也需導柱、導套定位;d、脫模結構：就是將膠件從模具中頂出的裝置，常用的有：頂針、頂板、司筒等;e、溫度調節系統：為滿足注塑成形工藝對模具溫度的要求，在前后模所加的冷卻水道;f、側向分型及側向抽芯：當膠件存在倒扣即與脫模方向不一致的結構時就得使用行位，常見的形式：滑塊、斜頂、抽芯等;g、排氣結構：常見的排氣形式有兩種：排氣槽、成形零部件間隙。為了在注塑過程中排除型腔中的空氣和成型過程中產生的氣體，常在分型面設置排氣槽。設置排氣槽的原則是，在不影響溢料及披鋒時，應盡可能大的排氣槽。而鑲針、頂針、鑲件則是利用成型零部件間隙排氣。
二、模具維修。
模具在正常使用過程中，由于正常或意外磨損，以及在啤塑過程中出現的各種異常現象，都需修模解決。
2.1、模具技工接到任務后的準備工作a、弄清模具損壞的程度;b、參照修模樣板，分析維修方案;c、度數：我們對模具進行維修，在很大程度上是在無圖紙條件下進行的，而我們維修的原則為“不影響塑件的結構、尺寸”，這就要求我們修模技工在設計到尺寸改變時應先拿好數再作下一步工作。
在此過程中，須留意兩點：1、標示符必須唯一，不得重復;。
2、未有標示的模具鑲件，必須打上標示字符;b、防呆：在易出現錯裝的零部件作好防呆工作及保證在裝反的情況下裝不進去;c、擺放：拆出的零部件需擺放整齊，螺絲、彈簧、膠圈等應用膠盒裝好;d、保護：對型芯、型腔等精密零件要作好防護措施，以防他人不小心碰傷。
2.3、維修紋面時注意事項a、機臺省模：當膠件有粘模、拖花等需省模時，應將有紋面的部位作好保護，才可進行維修。機臺省模切忌將紋面省光，在無把握時應要求落模維修;b、燒焊：若對紋面進行燒焊，必須留意：1、焊條必須與模core材料一致;2、焊后需作好回火工作;c、補紋：當模具維修好需出廠補紋時，維修者需用紙皮將紋面保護好，并標示好補紋部位，附帶補紋樣板。蝕紋回廠時，應認真檢查蝕紋面的質量，確認ok后方可進行裝模。若對維修效果把握不大，應先試模確認ok，方可出廠補紋。
三、模具保養。
模具保養比模具維修更為重要，模具維修的次數越多，其壽命越短;而模具保養得越好，其使用壽命就會越長。
3.1、模具保養的必要性a、維護模具的正常動作，減少活動部位不必要磨損;b、使模具達到正常的使用壽命;c、減少生產中的油污。
3.2、模具保養分類a、模具的日常保養;b、模具的定期保養;c、模具的外觀保養。
3.3、模具保養的內容a、日保養：1、各種運動部件如頂針、行位、導柱、導套加油;2、模面的清潔;3、運水的疏道;b、定期保養：1、2、3、同上;4、排氣槽的清理，困氣燒黑位加排氣;5、損傷、磨損部位修正;c、外觀保養：1、模胚外側涂油漆，以免生銹;2、落模時，型腔應涂上防銹油;3、保存時應閉合嚴實，防止灰塵進入模core。
3.4、模具保養注意事項a、運動部位，每日保養必需加油;b、模面必須清潔：不得在p/l面粘標簽紙，貨品粘前模未取出仍繼續啤貨，p/l位膠絲嚴重;c、發現異常，如頂出異常，開合模響聲大等必須及時維修;四、模具維修、保養中的安全問題做任何事情，安全問題必須放在首位，模具維修、保養是與模具、設備(鋼)打交道，對此問題必須引起高度重視;1、使用吊環時必須先檢查，確保完好無損;2、使用設備，特別是有飛屑產生，一定要帶眼鏡操作;3、燒焊時必須穿防護衣，帶防護眼鏡;4、嚴禁在模具底上作業;5、機臺作業時，須保證注塑機處于停止狀態，并掛好標示牌。
實用注塑模具管理制度大全篇三
材料成型是現代制造業的重要支柱,對經濟社會的發展和綜合國力的提升有著十分重要的意義。快一起來看看注塑模具畢業論文吧!
淺談材料成型與控制工程模具制造技術。
一、材料成型與控制工程的兩大方面。
隨著這門技術的不斷發展壯大，逐漸也形成了一套完整的理論。材料成型及空工程模具制造主要有兩個方面：模具與焊接。在模具方面上也分為很多種，主要有沖壓模具、塑料模具、鍛造以及鑄造等。其中塑料模具具體包括材料的注塑、吹塑以及吸塑等，其中注塑在工業生產中被廣泛使用。而沖壓模具又包括拉伸、翻邊、沖孔、等。第二個方面就是焊接，焊接是一種低成本的利用高科技連接材料的工藝手法，在材料之間的連接還沒有發現另外一種工藝方法比焊接更為有效，并且還能對產品帶來巨大的附加值。如今，在材料成型與控制工程中焊接技術占據了很重要的地位，隨著科學技術的不發展，材料成型與控制工程模具技術在焊接方面日趨成熟，在當代的工業經濟中發揮著越來越重要的作用。
二、材料成型與控制工程模具制造技術的分析。
(一)控制工程的加工和金屬材料的成型。
1.材料的一次性成型技術。
這種技術主要分為三種，一種是材料的擠壓，將金屬材料置于模具內對金屬胚料進行加壓，使之材料在一定程度上發生改變，產生變形，進而獲得與模孔相一致的尺寸工件。擠壓的特點是加工完成后的產品塑性好，不容易發生變形。另一種是材料的拉拔，將金屬材料置于模具內對金屬胚料的端部施加拉力，使之材料在一定程度上發生形變，進而獲得與模孔相一致的工件。拉拔的特點材料在變形時受到的阻力比擠壓小，但是對金屬胚料的塑性要求相對較高。還有一種就是材料的軋制，金屬材料受到旋轉軋輥的壓縮而發生塑性變化，進而獲得具有一定形狀和尺寸的工件。
2.對金屬材料的二次加工。
對金屬材料的二次加工方法有很多種。如鑄造、沖壓、旋壓、焊接等方法都可以對材料進行二次成型加工。鑄造就是將金屬材料置于模具之中，通過其它方法對模具施加壓力，使之發生形變。特點是材料的變形阻力大，可以加工相對復雜的工件，適合工廠的批量生產。沖壓是金屬材料在模具上受到壓力機施加的壓力，進而發生的塑性變化獲得所需要的工件。旋壓就是將金屬胚料壓緊在旋轉的模具上并隨著芯模旋轉而旋轉，以此來借助旋輪的離心力對金屬材料施加壓力使之發生塑性變化，進而獲得所需要的尺寸和形狀的工件。旋壓的特點很突出，材料受到的工藝壓力較小，適合不同尺寸的工件加工，對模具的要求也相對簡單，但是生產效率比較低。最后就是焊接技術，焊接就是通過對工件的加熱或施加壓力，使焊接的元件更合的結合在一起。焊接又分為融化焊、壓焊和釬焊三種，熔化焊是在焊接過程中，將元件接頭的地方加熱到融化狀態，對其不斷施加壓力而完成焊接的方法。壓焊是在焊接的過程中，對元件只施加壓力進而完成的焊接的方法。釬焊是指焊接元件所采用的釬材料熔點比較低，將焊接元件加熱到釬材料的熔點，充分利用液態化的釬材料的特性，潤滑焊件使材料之間充分結合在一起實現焊接的一種方法。
3.非金屬材料的成型與控制工程模具加工技術。
非金屬的材料成型與控制技術主要有三種：
一種是擠出成型，利用旋塞和螺桿的擠壓與切割的作用對固體胚料進行熔融處理通過一定的壓力通過模具，待冷卻之后，進而獲得所需要的元件。擠壓成型的特點是可以連續化的生產，提高生產效率，質量比較好、使用范圍較廣，設備的要求簡單，企業投資少，見效快。
一種是注射成型，其原理是通過注射機將胚料加熱至融化，然后利用高壓將材料射入到模具型腔之內，等到冷卻之后，獲得所需的元件。這種技術手段具有生產效率高、速度快，可實現自動化操作，可以加工形狀較為復雜的零件，適合工廠內的大量生產。
最后一種是壓塑成型法，其原理是將材料助于密閉的模具之中使用加壓和固化等成型方法。這種方法可以一次性加工多個工件，所生產處的工件收縮性小、不易發生形變，性能完善，但是這種方法生產周期較長，效率低。
三、對材料加工成型技術的發展趨勢。
(一)精確的材料成型加工技術。
如今，精確材料加工技術已經被國內外廣泛應用。尤其是在汽車制造業中這種技術更被廣廣泛的應用。
(二)自由成型與快速的加工技術。
隨著世界經濟逐漸一體化，市場的競爭也在不斷的`加劇，產品的研發速度也逐漸受到制造商的重視，企業為了適應時代的發展要求，自由成型快速的加工技術備受人們關注。
(三)在材料加工過程中的仿真與模擬。
由于時代的不斷發展變化，實驗和理論的探究材料性能已經越來越跟不上市場經濟的發展需求，在材料加工制作過程中采用模擬與仿真比理論與實驗做的更加全面深刻，可以做一些在實驗和理論方面所做不到的研究。因此，材料的加工制作的仿真與模擬技術越來越被人們所推崇。
四、結束語。
隨著材料成型與控制工程模具制造技術的不斷發展完善，會更加有效的促進機械制造業的快速發展。技術的不斷研發和更新即順應了當今時代發展的需求，又促進了整個社會經濟的不斷發展進步。在當今時代，一個企業想要發展壯大就需要加快科學技術的研發速度，把科學技術作為企業的第一生產力。因此，材料成型工藝需要應對這種社會的主流形式，不斷發展、不斷創新以此來應對市場發展的需要。
參考文獻：
[1]徐昌貴，朱慧，劉斌，王晶.提高機械類本科畢業設計質量的研究[j].中國科教創新導刊，，(05).
[2]黃振峰.關于機械電子方向畢業設計選題的思考[j].廣西大學學報(哲學社會科學版)，，(07).
[3]冒國兵，張光勝，張海濤.劉琪.材料成型及控制工程專業課程設計改革與實踐[j]安徽工業大學學報(社會科學版)，，(09).
實用注塑模具管理制度大全篇四
一、本課題設計（研究）的目的：
模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備，隨著塑料工業的迅速發展，以及塑料制品在各個工業部門的推廣應用，產品對模具的要求也越來越高，傳統的模具設計方法已無法適應當今的要求。與傳統的模具設計相比，計算機輔助設計（cad）技術無論是在提高生產率、保證產品質量方面，還是在降低成本、減輕勞動強度方面，都具有極大的優越性。pro/engineer是由美國ptc公司開發的機械設計自動化系統，具有單一數據庫、參數化、基于特征、全相關聯等特點，是目前機械行業人士廣為應用的設計軟件，在模具設計方面也得到了廣泛應用。
塑料門軸承為冰箱上一個塑料件，研究本課題的主要任務有兩個：
（1）要求在pro/e的環境下，通過對塑料門軸承的測繪，建立起三維模型，根據給出的塑料要求和塑料的工藝性能，選擇注塑成型機，并完成塑料注塑成型模具的結構設計，建立模具的三維模型。
（2）研究塑料門軸承模具的注塑結構，包括其型腔數、位置，確定分型面、澆注系統，澆注口的位置、尺寸，流道的位置、尺寸等各方面模具的知識。
二、設計（研究）現狀和發展趨勢（文獻綜述）：
模具是工業生產之母，是工業產品生產用的重要工藝裝備，它是以其自身的特殊性裝通過一定的方式使原材料成型。現代產品生產中，模具由于其加工效率搞、互換性好、節省原材料，所以得到廣泛的應用。從某種意義上來說，模具生產技術水平的高低，已成為一個國家產品制造水平高低的重要標志之一。
隨著世界各國生產需要和塑料應用的不斷擴大，塑料已成為在鋼鐵、木材、水泥之后的第四大工業基礎材料。在這基礎上所產生的塑料加工手段中的塑料模具的設計和制作水平，對塑料制品的成型質量有著至關重要的影響。從某種意義上來說，塑料市場的開拓、塑料制品的`優劣主要取決于模具質量。由于塑料模具的研制工作一直受到各方面的重視，故其設計和制作水平提高很快，特別是計算機輔助設計和輔助制造技術發展很快。促進其發展迅速的原因可歸結為以下幾點：
（1）產品更新換代的加快，特別是家電、汽車、it行業市場競爭的加劇，使模具制造業得到迅猛的發展。
（2）現代產品對模具的種類、精度、工作和使用壽命等提出了更高的要求。我國的模具工業的發展，日益受到人們的重視和關注，在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形（型）。用模具生產制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和代消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。
（3）在國外工業發達國家，模具制造業已成為一個專業的行業，其標準化、專業化、商品化程度高，模具行業已經成為一個高技術密集型產業。
（4）cad/cam技術已在行業中得到基本普及。
（5）cae技術及cad/cae/cam一體化技術已在部分企業中應用，等。中國是發展中國家，具有生產發展水平較低，勞動力資源豐富，生產成本低廉及市場前景廣闊等一般發展中國家同樣的一些特點，但中國人均gdp己超過xxxx美元，同時還具有相當雄厚的技術和工業基礎，人們聰慧、勤勞、靈巧和改革開放良好環境等一些特殊的特點，這些特點很適合發展模具工業，可以預設，不遠的將來，我國將成為世界最大的制造中心，這給我國的模具行業提供了前所未有的發展機遇。因此，加快高技術設備如數控加工、快速制模特種加工在模具行業的應用，加大新興cam/cam技術在模具設計與制造中的應用比例，加速模具新結構、新工藝、性材料的研究和強化模具高級技術人員的培養，已成為我國模具行業再上一個新臺階的關鍵。
三、設計（研究）的重點與難點，擬采用的途徑（研究手段）：
重點為模具的工藝分析，分型面的選擇，澆注系統的設計，零件的結構設計與制造工藝，脫模機構和輔助機構的設計，注射成型模具和注射機的配合。難點為軸承各零件的三維建模及模型分析，需要在一定的平臺上進行模擬分析及仿真開模和各種制模方案的研究，這個平臺能進行整個模具的各種仿真過程如各種系統的設計。
采用的途徑：
采用pro/engineer模具設計系統來制作三維模型，進行軸承的各個系統設計、仿真和各種制模方案的制定。pro/engineer模具設計系統提供的曲面創建功能來創建主分型曲面和各種曲面創建。使用專家模架系統emx增強pro/engineer模具設計和細化模架。使用emx系統可以是設計者針對自己的設計要求，方便的修改細節參數，最終方便設計出理想的高質量模具，大大減少塑料模具所需的設計、定制和細化模架部件和組件的時間。使用emx插件來設計模架有如下特點：
1．通過2d的特定的圖形用戶界面（gui），快速實現預覽、添加、修改模架部件；
2．內建大量模架庫，支持15個模型組件供應商信息；
3．智能模具組件及組裝；
4．可自動生成各模板的2d工程圖，自動創建bom表；
5．可進行干涉檢查及開模仿真。
四、設計（研究）進度計劃：
1、查閱資料，學習相關知識，構造塑件的三維模型（第1-2周）。
2、確定設計方案，寫出開題報告（第4-5周）。
3、選定分型面，設計成型零件（第6周）。
4、確定模架類型和各模板尺寸，把型腔和型芯裝進模架（第7周）。
5、完成其他零部件的設計裝配，仿真開模動作（第8-10周）。
8、修改設計，準備答辯(第16周)。
9、答辯（第17周）。
實用注塑模具管理制度大全篇五
模具在很大程度上決定著產品的質量，今天小編就給大家講講高光無痕注塑模具設計，大家一起來看看吧。
1、模具成型對溫度要求較高(一般為80℃-130℃左右)，在注塑轉入保壓后改用冷卻水，使模具溫度降至60-70℃。較高的模溫下保壓成型有利于消除熔接線、流痕、產品內應力等缺陷。因此模具在工作時需進行加熱處理，為了防止熱量損失，通常都會在定模側加隔熱板。
2、模腔表面極度光亮(一般為鏡面2級或更高)。高光模具生產出的產品可以直接用于裝機(裝配)，無需做任何表面處理。因此它對模具鋼材及塑膠材料的要求都很高。
3、熱流道系統的熱噴咀較多，每個熱噴咀必須帶封針且有獨立的氣道，通過電磁閥及時間繼電器等進行單獨控制，實現分時進膠，從而達到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式復雜。
4、模具加熱的方式通常有水蒸氣(熱水)加熱和電熱棒(管)加熱兩種。水蒸氣(熱水)加熱方式是通過特定的溫控機在注塑過程中給模具輸入蒸氣(熱水)，從而使模具快速升溫;在注塑完后用冷水冷卻模具，使模具快速降溫。電加熱的方式與水加熱溫控機，在原理上是一樣的，就是熱源不一樣，電加熱是二次能源，水加熱是三次能源，按原理來說電加熱能源損耗少，利用率高、節能效益好。使用方便、所以說：如果是平板(面)產品還是采用電加熱方式實慧。
1 、產品表面普通要求的模具材料可用nk80(日本大同);
2、高光要求材料選用s136h(瑞典)、ceana1(日本);
4、德國葛利茲品牌中也有不錯的選擇;cpm40/gest80
1、水道采用5-6mm大小的孔徑;水嘴用1/8或3/8的牙(模具側)，另一側用3/4英制螺紋(老式接法);管件材料用不銹鋼管;現在我們改成一進一出，分流口最好是做在模具內，接口采用能徑用dn25(內外喇叭**接)連接，這樣熱能損耗少，**方便、接口方便。
2、水道一側離產品面一般選用5-6mm;選大了對模具升溫時間有影響，選小了對模具的強度有影響。水道平行產品面須要平均勻排布(原質中心15mm等距離分布)熱電偶應設計在兩水道中間，深度在50mm以上，最大不超過去100mm，視模具定結構而靈活掌握。每套模具pt100是一配一的，保持它的準確度，必須把它插到模具型腔模仁內，并加以固定。用引線連到模具外側，再連接到溫控機插座上。
3、模具水道接頭必須設計在模具上下側端或后側端;操作側(站人一側)不允許有水道進出口或水管排布，避免管子破裂湯傷生產人員。切記!
4、模具進出水嘴處采用分流板設計，水熱模具溫控機系統只有一進一出接口，以減少過多的水管連接，減少熱能不必要的損耗;且達到**與節能的目的。且波紋管外表用隔熱膠帶纏繞，起到保溫與**的作用。
5、模具的施工孔洞(不要的孔洞)，要用堵頭堵塞，確保不漏氣漏水，方法是先用銅堵，然后再用錐度喉牙加耐高溫膠密封;高光模具對冷卻水道的排布比較講究(水熱模具水道是共用的)，好的水道排布不僅可以大大提高注塑效率，而且在改善產品質量方面也起到重要作用。高光模具的水道不僅要均勻而且必須要充分(要有足夠的數量)。這樣對模具升溫就很快;同時，采用加長水管直接將模芯運水引出而不采用密封圈，這樣可防止模具長期在高溫下作業，致使密封圈老化，也可降低許多模具的維修成本。值的一提的是，高光模具的運水管必須采用耐高溫材料(250℃)波紋管。高壓1.6mpa的波紋管，以防止高溫高壓下水管爆裂。對于圓型產品采用環形運水;對于長條形產品采用平行運水水道。對于高度落差大的產品采用水井形式;對于異形產品采用與產品外型一至的三維運水方式。
1、模具定模鑲芯或動模鑲芯四面要做到掏空處理;模框與鑲芯要有一定的間隙(視模具材料的熱膨脹系數，單面1mm)。防止模框膨脹，以減少模芯于模框的接觸面，做到使熱能損耗最小化;模芯與模框的鎖定采用斜契式或其它類似方式，前端采用隔熱效果明顯的粉塵樹脂或其它材料(如石棉板)。
模具澆口設計要盡可能地減少熔接痕，并有利于排氣及減少剪切。對采用水加熱溫控機的模具，澆口尺寸要開得大一些并且盡量采用大澆口進膠，在不影響產品機能及成型效率下，澆口應盡量縮短其長度、深度、寬度。若澆口過小，則易造成充填不足(短射)、收縮凹陷、熔接線等外觀上的缺陷，且成型收縮會增大。若澆口過大，則澆口周圍產生過乖的殘余應力，導致產口變形或破裂，且澆口的去除加工困難等。最好選用一個澆口，除非流動比超過實際的極限。樹脂的流動長度曲線圖，將會提供在某一確定的成型條件下材料的流動長度。多個澆口經常產生熔接線與熔接痕。除了長、窄的產品，采用單澆口將會確保更一致的材料、溫度、保壓分布，以便更好的配合的效果。
因為高光模具的溫度高低有很大的落差，所以貼面配合要求較高，同時要減少貼面的面積，分型面四周有10mm配合就夠了。
1、在澆口處上下側要有電熱棒(管)，冷卻水孔一般為6mm(能大更好);兩水孔中心距離為15-20mm;加熱棒壁離產品表面距離為5mm，兩加熱棒之間的中心距離為20mm;冷卻水于加熱棒壁距離為6-8mm，有條件的話最好與電熱棒穿插排布。
2、內模腔運水可以用耐高溫密封圈密封或者采用硬密封方式;
3、加熱棒直徑為4.92mm，模具設計時為5mm，裝配加熱棒前先用5mm的頂針磨刃口把加熱棒的毛刺去掉。
4、模具進出水嘴處采用與水蒸汽加熱模具一樣的分流板設計(冷卻水)，因為電熱模具控制系統只有一進一出的水路管道。
高光模具對產品結構要求很嚴格，越光亮的產品對光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就會被發現，因此如何解決縮水問題是高光產品的首要問題。一般的產品筋位厚度不超過主體膠位厚度的0.6mm倍便不縮水，或者說縮水較小不易被發現，可忽略不計。但對高光產品而言，這樣的要求遠遠不夠，還需將產品筋位的厚度減小到不超過主體膠位厚度的1倍，對于螺絲柱位還必須做火山口式斜頂結構。
目前常用高光塑膠材料是hips和abs+pc。作為常用的兩種機殼材料，盡管abs+pc的志本會大一些，但成型出的產品在耐沖擊性、表面光澤度以及硬度方面都比hips好，所以在生產高光產品時，通常選用的是高光abs材料。abs屬于無定形聚合物，無明顯熔點。由于其牌號品級繁多，在注塑料過程中應按品級的不同制訂合適的工藝參數，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。在成型過程中、abs熱穩定性好，可選擇的范圍較大，不易出現降解或分解。且abs的熔體粘度適中，其流動性比聚本烯(pc)、聚碳酸酯等要好，而且熔體的冷卻固化速度比啼快，一般在5-15秒內即可冷固。abs的流動性與注射溫度和注射壓力都有關系，其中注射壓力稍敏感些。為此，在成型過程中可能從注射壓力入手，以降低其熔體粘度，提高充模性能。abs因組分的不同，吸水及粘附水的性能各異，其表面粘附水及吸水率在0.2%-0.5%，有時可達0.3%-0.8%之間，為了得到較為理想的制品，在成型前作干燥處理，使含水量降至0.1%以下。否則制件表面將會出現氣泡、銀絲線等瑕疵品。能常塑膠材料需要1%金屬粉提高高光效果。
實用注塑模具管理制度大全篇六
開題報告，就是當課題方向確定之后，課題負責人在調查研究的基礎上撰寫的報請上級批準的選題計劃。它主要說明這個課題應該進行研究，自己有條件進行研究以及準備如何開展研究等問題,也可以說是對課題的論證和設計。開題報告是提高選題質量和水平的重要環節。
開題報告根據不同的專業寫法可能不盡相同，即使同一個專業，由于每個的不同，也會出現不同的格式和內容的要求。但是無論是什么的開題報告，其實質性內容都是相似的，在這里阿里畢業指導網，通過模具畢業設計的開題報告為例來分析下開題報告應該怎么寫？一般情況下開題報告一般從以下幾個方面著手寫：
第一：文獻綜述。根據自己的畢業設計的開題，通過查閱資料，分析下自己課題的國內外的發展狀況，然后再展望以下未來的發展趨勢。有時候會把這部分內容叫做課題的來源和背景，而把文獻綜述單獨的拿出去，單獨作為畢業設計的一部分內容。
第二：模具畢業設計課題要研究或解決的問題和擬采用的研究手段。這一部分主要分析你所選課題的.設計，主要研究什么內容以及解決現實中的什么問題，然后再敘述研究和解決這些問題的時候你準備采用何種手段，采用什么方式和方法，有時候還會要求分析自己課題的難點和重點。
第三：產生的預期的效果，就是自己的課題最后完成的時候需要完成那些內容，而完成這些內容能起到什么作用，可以分別從對自身知識的提高，對實際生產中生產成本和生產效率方面分析。
第四：畢業設計的進度。就是把你畢業設計完成的進度做個進度安排。下面給大家舉個實例。
第1-4周：畢業實習。
第5-6周：查找資料。
第7周：確定整體方案及完成開題交老師批閱。
第8周：根據論文題目進一步查找資料。
第9周：進行工藝計算。
第13周：完成聯系尺寸圖。
第14周：模具零件尺寸圖。
第15周：編寫設計說明書。
第16周：完善圖紙和設計說明書，然后交給老師。
第五：參考文獻。這個就不用多說了，就是寫上參考資料就行，需要注意的是每個學校要求格式不一樣，嚴格按照自己學校的格式即可。
附件下載：
實用注塑模具管理制度大全篇七
在注塑模具開發過程中，設計工作在整個開發過程中將起到至關重要的作用，模具的結構設計，將直接影響到模具的成本、精度、質量、制作周期、壽命以及試模成功率。今天小編就給大家講講注塑模具設計基本方法。
任何工作的開展離不開好的工作方法;同樣，一套優良的設計流程、高效的設計方法，也是注塑模具收獲一個成功設計方案的有力保證。
模具設計工作，主要包括：
1. 客戶的模具開發資料收集整理：客戶提供的對模具開發有意義的各項資料、數據及樣品。
2. 塑料產品前期分析：針對塑料產品所開展的各項分析工作。
3. 制定《模具設計任務書》：整合各項資料和標準而制定的模具開發的重點技術要求。
4. 模具結構設計：模具裝配圖和3d造型的設計。
5. 設計評審與確認：評審團隊進模具設計方案進行討論和評審，確定最優方案。
6. 原材料和重要部件采購：對制作周期有影響的原材料、熱流道、模架等下采購訂單。
7. 零件圖設計：設計模具零件圖，完成所有設計工作。
8. 修模改模：試模后對于尺寸不符、結構優化等提供設計圖。
9. 設計總結：模具開發過程中，所有與設計有關的數據、資料、經驗等進行分析、總結。
下面就各項工作展開具體詳細的介紹。
一般來說，客戶在下達模具開發任務時，均會提供如下之相關資料：
1. 模具標準(通用標準)
2. 模具具體要求(壽命、制作周期和成型周期、機臺、模穴數……)
3. 塑料產品數據(2d&3d)
4. 塑料產品圖紙
5. 參考樣件
6. 注塑機資料
7. 模具設計加工進度(t1、ppap、合格……)
8. 模具生產自動化程度
9. 其它特殊要求
針對客戶提供的塑料產品信息，如2d圖紙、3d造型、塑料產品裝配要求、模具標準等，就塑料產品和模具進行分析，主要需要關注的問題有以下內容：
1. 塑料產品結構是否合理，如壁厚、形狀……
2. 塑料產品尺寸是否合理，精度是否太高，能否保證尺寸精度;
4. 客戶的模具標準和要求是否有不適合的地方;
5. 注塑機的選擇是否合理，尤其是注塑成本的考慮;
6. 模具的設計制造周期的安排是否合理;
按照國內外先進模具企業的成功管理經驗，均是在訂單下達之前，模具供應商就已經開始參與到客戶的產品開發過程中，以求產品開發更加的合理優化。因為產品前期分析(dfema)既能優化產品設計，更為重要的是可以減少產品在以后的修改設變而導致的模具的修改，縮短模具的整個加工制造合格周期，簡化模具結構，提高模具的使用壽命。
同時，為減少塑料產品成型后可能出現注塑缺陷，對于復雜塑料產品，均需要在moldflow 中進行模流分析，以檢測出其困氣、熔接線、縮凹、變形等問題。然后，根據模流分析的結果，給客戶提供優化塑料產品的建議。下面即為塑料產品模流分析的例子。
為將客戶的模具和塑料產品要求轉換成模具設計和制作的指導性和指令性文件，由模具工程師或高級設計師或技術團隊來制定《模具設計任務書》。
《模具設計任務書》主要包括：
1. 客戶塑料產品信息(塑料產品名稱、塑料產品號、材料、顏色……)
2. 塑料產品外觀要求(分型面、光潔度、皮紋位置……)
3. 塑料產品測量方法(基準、工裝……)
4. 塑料產品的裝配關系
5. 客戶模具要求(模穴、壽命、標準件……)
6. 模具開發進度要求(t1、ppap……)
7. 收縮率
8. 澆口形式和位置
9. 鋼材要求
10. 注塑機資料
11. 其它特殊要求
下表為《模具設計任務書》的樣板，供參考!
當塑料產品前期分析工作得到客戶的確認后，即為模具的基本的、方向性的內容已經初步確定下來。所以整個模具的設計制作風險也大大降低。
此時，即可開始進行模具結構的設計。
如果設計人員在接到設計任務時，模具前期分析工作沒有完成，那么我們設計結構時，我們也必須自行針對前期分析工作的那些項目，逐項去完成。就是先前做過前期分析工作，我們也必須對所有相關問題一個個再去分析檢查，以求得更加準確完美。
前期分析工作和結構設計工作其實在很多方面是相同相通的，并且也是同步進行的。
結構設計工作，基本可以按照下面的程序和方法來進行：
一般根據生產批量、塑料產品大小、機床設備如鎖模力、最大注射量、塑料產品的精度要求以及經濟性等來確定模腔數(出模數)。一般客戶啟動模具開發時，基本就已經根據訂單量和設備產能確定好了模腔數。
實用注塑模具管理制度大全篇八
在中國，人們已經越來越認識到模具在制造中的重要地位，認識到模具技術水平的高低已成為衡量一個國家制造業水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品質量、效益和新產品的開發能力。許多模具企業十分重視技術發展，加大了用于技術進步的投資力度，將技術進步視為企業發展的重要動力。用模具成型的制件所表現出來的高精度、高復雜性、高一致性、高生產率和低消耗，是其他加工制造方法所無法相比。沖壓生產靠模具與設備完成其加工過程，生產率高，操縱簡便，易于實現機械化和自動化，可以獲得其他加工方法所不能或難以制造的、外形復雜的零件。沖壓產品一般不需要再經過機械加工便可使用，沖壓加工過程一般也無需加熱毛坯。所以，沖壓生產不但節約金屬材料，而且節約能源，沖壓產品一般還具有重量輕和剛性好的特點。現在模具工業已有“不衰亡工業”之稱，歐美工業發達國家將模具比喻為“點鐵成金”的“磁力工業”、“金屬加工帝皇”、“進入富裕社會的原動力”.在我國把模具稱為“工業之母”、和“無以倫比的效益放大器”.模具是以特定的結構形式通過一定的方式使材料成形為制品的工具產品，是工業生產基礎工藝裝備，以其生產制件所表現的高精度、高復雜、高一致性、高生產效率和低耗能耗材，越來越引起各級政府和國民經濟各產業的重視，特別是輕工、電子、機械、通訊、交通、汽車、軍工等部門，如果沒有模具就很難生產和發展產品；如果不能及時供應模具，就會影響生產的發展；如果模具精度低則產品質量差；在目前經濟狀況的形式下，更多的人員研究模具設計制造不僅可以使中國模具企業加快產業集群化，發揮規模效應，還應注重模具產業鏈的前端研發、人才建設和產業鏈后端的檢測以及信息服務，盡快縮短技術、管理、工裝水平與國際水準的差距。并且此題目能將我們四年所學的專業基礎課：如機械制圖、autocad、機械制造基礎、機械設計基礎：專業課：如數控編程、cad/cam、塑料模具、沖壓模具等方面知識綜合應用。能夠較全面的檢查我們所學的知識。在整體設計過程中一方面能夠培養獨立思考和分析能力，彌補以往沒學到的知識，擴展知識面，開闊視野，為今后的工作打下基礎。
二、國內外相關研究簡介。
在現代生產中60%-90%的工業產品需要使用模具加工，模具工業以成為工業發展的基礎，許多新產品的開發和生產在很大程度上依賴模具生產，特別是汽車、輕工、電子、行空等行業尤為突出。而作為制造業基礎的機械行業，據國際生產技術協會預測，21世紀機械制造行業的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都依靠模具完成。因此，模具工業已成為國民經濟的重要工業。
模具工業發展的關鍵是模具的技術，模具技術又涉及到多學科的交叉。模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標志之一。世界上許多國家特別是一些工業發達國家都十分重視模具技術的開發，大力發展模具工業，積極采用先進制造技術和設備，提高模具制造水平，已取得了顯著的'經濟效益。美國是世界上超級經濟大國，也是世界模具工業的領先國家，早在20世紀80年代末，美國模具行業有一萬兩千多個企業，從業人員有十七萬多人，模具總產值達64.47億美元。日本模具工業從1957年開始發展起來的，當年模具總產值僅有106日元，到總產值已超過4.88萬億日元，在短短的40余年內增加了460倍，這也是日本經濟能迅速發展并在國際市場一定優勢的重要原因之一.
縱觀世界經濟的發展，模具工業在經濟繁榮和經濟蕭條時代都不可或缺。經濟發展較快時，產品暢銷，自然要求模具能跟上，而經濟發展滯緩期，產品不暢銷，企業必然想法設法開發新產品，這同樣會給模具帶來強勁需求。因此，國內外行家都稱現代模具工業是不衰的工業。
目前，世界模具時常仍供不應求。近幾年，世界模具市場總量一直為600-650億美元左右，其中美國、日本、法國、瑞士等國一年出口模具約占本國模具總產量的1/3.可見研究和發展模具技術，提高模具技術水平，對于促進國民經濟的發展有著特別重要的意義。模具在日本被譽為“進入富裕社會的原動力”,在德國則冠之為“金屬加工業中的帝王”,在羅馬尼亞視為“磁力工業”.可以斷言，隨著工業生產的迅速發展，模具工業在國民經濟發展中將發揮越來越重要的作用。
國內的模具工業雖起步較晚，但在過去的十多年中也取得了一些進步。例如沖壓模具方面，國內設計制造的部分汽車覆蓋件模、空調器散熱片級進模、電機定轉子雙回轉疊片高精度硬質合金級進模、集成電路引線筐架多工位級進模，以及帶自動沖切、疊壓、記數、分組、扭斜和安全保護等功能的鐵心精密多功能模，都已達到較高的水平。但從總體上看，我國與工業發達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重還比較低，cad/cae/cam技術的普及率有待提高，許多先進的模具技術應用還不夠廣泛等等。特別是在大型、精密、復雜和長壽命模具上，一方面技術差距明顯；另一方面產能也不能滿足國內的需求，因而仍需大量從國外進口。所以，為了改變這種被動狀態，盡快適應社會主義工業化建設對沖壓工藝生產水平提高的需要。全方位做模具基礎、研發和推廣工作，是至關重要的。
三、本課題研究內容。
3.1本課題研究的主要內容包括以下幾個方面：
（1）分析門鎖螺母板沖模具設計參數和設計技術要求，查閱文獻資料，開展調查研究。
（2）熟悉運用相關手冊、標準、圖表等技術資料。
（3）對沖壓模具的結構設計及主要零件的選擇。
（4）分析設計產品工藝方案，制定畢業設計題目設計方案，進行方案比較，優化設計方案，撰寫開題報告。
（5）用auto-cad軟件繪制沖壓模具總裝圖及其主要零件圖。
（6）選擇壓力機的標準型號或校驗已選壓力機。
3.2研究難點包括以下幾個方面：
（1）對門鎖螺母進行結構的分析。
（2）對沖壓模具的總體結構的分析及有關數據的計算。
3.3課題研究的關鍵技術：
（1）制圖的合理性；手冊、圖表的正確合理應用。
（2）根據料厚大小，沖件平整度要求，模具結構等，決定卸料方式。
四、本課題研究方法。
1.認真閱讀設計任務書，明確設計要求、工作條件、內容和步驟；通過閱讀有關資料、圖紙、參觀實物和模型，了解設計對象；準備好設計需要的圖書、資料和用具；擬定設計計劃等。
2.對門鎖螺母進行尺寸、結構分析及沖壓模的設計。
1）沖壓變形分析，對沖壓件的結構分析。
2）計算模具尺寸。
3）沖壓模的結構設計。
4）選擇主要的沖壓零部件。
3.對沖壓件進行排樣設計。
4.繪制工程圖紙。
1）圖紙幅面要求。
2）繪制正確的裝配圖以及主要零件圖。
5.撰寫相關設計說明書。
五、研究目標、主要特色（創新）及工作進度。
查閱文獻，了解cad/cae/cam的相關理論知識并熟練操作；熟悉并應用有關手冊、標準、圖標等技術資料；提高識圖、制圖、運算和編寫技術文件的基本技能。
1為實現論文開始準備，確定好論文思路，列出提綱1周。
3零件的分析及沖壓工藝方案的確定1周。
4模具總體結構設計，初步繪制裝配草圖2周。
5正式繪制裝配圖和相關零件圖3周。
6撰寫設計說明書2周。
7完成論文終稿2周。
六、參考文獻。
[2]鐘翔山.沖壓模具設計實例精選化學工業出版社，20xx.1,第一版。
[3]楊占堯.沖壓模具圖冊高等教育出版社，20xx.07,第一版。
[4]王新華，陳登.簡明沖模設計手冊機械工業出版社，20xx.9,第一版。
[5]熊志卿.沖壓工藝與模具設計高等教育出版社，20xx.6,第一版。
[6]何永熹，武充沛.幾何精度規范學北京理工大學出版社，20xx,8,第二。
[7]盧險風.沖壓工藝及模具設計.北京：機械工業出版社，
[8]王孝培.沖壓手冊.修訂版.北京：機械出版社，1990。
[9]李碩本.沖壓工藝學.北京：機械工業出版社，1982。
[10]丁松聚.冷沖模設計.北京：機械工業出版社，20xx。
[11]萬戰勝著，《沖壓工藝及模具設計》，北京中國鐵道出版社，1995年。
[12]肖景榮，姜奎華.沖壓工藝學.北京：機械工業出版社，1982。
[13]齊衛東.簡明沖壓模具設計手冊.北京理工大學出版社，20xx。
[14]陳劍鶴.模具設計基礎.北京，機械工業出版社，20xx。
[15]劉靖巖.模具設計與制造.北京，中國輕工業出版社，20xx.9。
[16]周本凱.冷沖壓模具設計精要.北京：化學工業出版社，20xx.9。
[17]成百輛.沖壓工藝與模具結構.北京：電子工業出版社，20xx.9。
[18]周本凱.沖壓模具設計實踐.北京：化學工業出版社，20xx.1.第二版。
實用注塑模具管理制度大全篇九
摘要：在汽車行業的發展中，對塑料件的需求量與日俱增，因為汽車的建造對塑料件的應用度非常高，也就是說塑料件的質量對汽車領域發展建設有著巨大的促進作用，這就需要塑料件在生產上需要有質量保證，而決定塑料件質量的就是模具，由于模具的事物而使得制作出來的塑料件在應用過程中給各個領域造成損失的案例并不在少數，所以對生產塑料件的摸金進行以提高塑料件質量、效率為目的研究，對我經濟發展是非常有幫助的。
關鍵詞：汽車鑄塑模具設計塑料制品。
在我國工業制造上，塑料件的應用是不可避免的，甚至可以塑料件目前在工業制造行業上的應用程度甚至超過的鋼鐵，隨著我國經濟發展與科學技術都取得了進一步發展，塑料制品在質量上大勝從前，無論其使用壽命還是質量或是精度，都取得了較高的突破，但是由于塑料件的成型質量完全受到模具的牽制，而對模具的認知面少，應用技術欠缺等一些情況，導致了模具在成產成本上出現了赤字。我們都知道汽車對塑料件的應用是非常依賴的，同時汽車產品再也更新換代，只有掌握模具生產塑料件的重點難點，才能使模具生產滿足汽車行業的發展需求。
1.1塑料制品設計是重點。
塑料制品絕對是注塑模具設計上的一個重點環節，對塑料制品的設計，其要求無非就是盡可能的使塑料制品模型簡化，尤其是凹陷起伏的設計最好不要出現在塑料制品的設計方案中。塑料制品在設計上對簡易的要求是一個大體方向，因為塑料制品設計中有非常多的細小環節，簡易化設計是對塑料制品每一個細化環節提出的要求，在該要求的基礎上滿足各個環節的基本要求，比如鑄塑模具的薄厚設計上，就要在進化的同時盡可能使模具的壁厚達到均勻，避免不限薄厚不均的膠位。在剛度和硬度上也需要符合標準，這是保障塑料件質量的一個重點環節。
1.2塑料制品在結構設計上的分類。
塑料制品的內外兩面要具有符合脫模標準的脫模斜度，這樣更利于脫模。為了使其外表圓滑，脫模不受摩擦而出現阻礙，塑料制品盡可能在弧度以及質地上做到流線與光滑。塑料制品有著尖銳的邊角，這些邊角都是圓角，針對弧度問題在塑料制品的內外兩側的周邊轉角，弧度的張力應該大一些，這是非常必要的。
2一個成型模具對零件的基本要求。
在強度與硬度上要達到一定標準，不然經受不住摩擦，會影響施工質量，硬度要求最低不能低于hrc35，極個別特殊要求的在硬度上要求50～52hrc以上，產品在成型后要使其表面有光澤，可以通過拋光來實現，另外需要拋光的還有型腔部分，產品的樣本不能偏離產品要求，然后通過管理和施工技術在提升生產效率，節約成本。
3清晰型腔數量。
確定型腔數量的方法可以利用全部注射機器，然后通過注射量的多少和注射機的額定鎖模力來確認其數量的多少。在進行型號腔數量的過程中還需要結合其他因素來完成，比如：成型工藝、精度和保養以及經濟性等。
4認準分形線與模具分型面。
分形線的確定方法可以根據零件的形狀來確定，分形線的作用無非就是使制品分成兩個部分，分界線一樣的存在。分成的兩個部分一處位于定模成型，動模成型的就是另外一部分。要獲取模具的分型面就可以利用分形線，用分形線在兩處模的四周掃描就可以確定模具的分型面。
4.1分型面設計注意事項。
臺階分型面，在面對臺階分型面一般需要有3～5度的插穿傾斜角，角度不能低于1.5度。有時候一個分型面中會同時出現多個臺階面，在這種情況下，用同一角度來作用角度a，這讓能夠使加工變得更為簡單便捷。模具的分型面有一處需要特別注意，就是要保障每一個同曲面都有密封距離，同時還需要保障該距離的有效性，這樣能夠在注射過程中使塑料熔體不輕易外流，封料距離這個名稱就是因為這個效能而對應的，可以把料封鎖住。在分型面的創建過程中，如果遇見曲面或者斜面以及臺階等高度差異比較大的分型面時，不管是一個還是多個，必須對其設定基準平面，這樣可以便于加工和測量。
4.2分型面設計基礎原則。
成型塑料在開模后需要在半模上保留，當然這是在有推出機構作為前提的情況下，一般出現推出機構半模都是動模，只有極個別特殊情況下出現的推出機構半模才在定模上。有些塑料制品會附帶金屬嵌件，由于嵌件不具備收縮包裹凸模的功能，外形型腔設計通常在動模側，如果不這樣設置的話，開模后就會使塑料制品在定模區域，一旦發生這樣的'情況，脫模會變的非常困難。在同軸度結構都在動模或者定模內部，如果在兩個模型的兩側成型，同軸度就難以保證其準確度，這種情況多是由于制造上的誤差和裝配上的誤差所導致的。模具的鎖緊是有一定要求的，該要求必須給予滿足，為了滿足該要求一般在地動定量模的合模處放置塑料制品，放置方向選擇投影面積較小的方向，投影面積大的方向放用于側向分形面。這樣可以大幅度的降低鎖緊力度，另外，分模面有時會出現曲面，當這種現象出現時一定要對加定位機構，在分型面的選擇上盡可能不要在對塑料制品外形構成影響的部位選擇，如果塑料制品在其外形有菱線和切線的情況下，也不適于分型面的選擇。選擇分型面一定要選擇比較平滑且沒有明顯的尖角處，這樣分割不會對質量以及外形造成影響，雖然不是絕對的，但是發生幾率還是偏大。一定要合理安排內模鑲件的大小和數量。
5結語。
雖然我國處于發展中的國家，但是我國經濟建設發展的步伐卻非常之快，汽車對我國經濟發展建設有著巨大的推動作用，促進汽車行業發展無疑是使我國經濟發展建設又了更一層的保障，然而汽車行業要想取得發展就需要塑料制品來給予支撐，因為文中也提及過無論是汽車行業還是工業生產行業，對塑料件應用的范圍是非常廣泛的，這也無形的對我國塑料制品質量提出高要求，為了滿足發展需要，塑料制品必須在質量以及生產效率上有所加強，決定塑料制品質量的就是生產模具，所以本文對生產模具在模型設計上提出了較多的觀點，總而言之，無論是做汽車產品還是其他類別的產品，經驗的積累是沒理由停歇的，一定要將模具的設計想系統化和標準化發展，只有這樣才能促進開發進程走向捷徑，在最短的時間內，創造出更多的經濟效益和社會效益，實現我國經濟發展建設的最終目標。
參考文獻。
[1]孫德智.汽車注塑模具設計分析[j].科技創業家，（12）：167.
實用注塑模具管理制度大全篇十
塑膠模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。
塑膠模具的結構雖然由于塑膠品種和性能、塑膠制品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。
主要由：澆注系統、調溫系統、成型零件系統、排氣系統、導向系統、頂出系統等組成。其中澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。
1.澆注系統：
是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。
2.成型零件系統：
是指構成制品形狀的各種零件組合，包括動模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型桿等組成。型芯形成制品的內表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形狀。合模后型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和制造要求，有時型芯和凹模由若干拼塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。
3.調溫系統：
為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統對模具的溫度進行調節。對于熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻系統使模具冷卻（也可對模具進行加熱）。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通熱水或熱油外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
4.排氣系統：
是為了將注射成型過程中型腔內的空氣及塑膠融化所產生的氣體排除到模具外而設立，排氣不暢時制品表面會形成氣痕（氣紋）、燒焦等不良；塑膠模具的排氣系統通常是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有型腔空氣的及熔料帶入的'氣體。
熔料注入型腔時，原存于型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使制品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將制品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型面上。
后者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，也可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
5.導向系統：
是為了確保動模和定模在合模時能準確對中而設立，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐面來輔助定位。
6.頂出系統：
一般包括：頂針、前后頂針板、頂針導桿、頂針復位彈簧、頂針板鎖緊螺絲等幾部分組成。當產品在模具內成型冷卻后，模具前后模分離打開，由推出機構--頂針在注塑機的頂桿推動下將塑料制品及其在流道內的凝料推出或拉出模具開腔和流道位置，以便進行下一個注塑成型工作循環。
1、模架：
一般都不需要我們設計，可以直接從標準模架制造廠商那里訂購，大大節約的設計模具所需時間，所以稱它為塑膠模具標準模架。它構成了塑膠模具最基本的框架部分。
2、模仁：
模仁部分是塑膠模具的核心部分，它是模具里面最重要的組成部分。塑膠產品的成形部分就在模仁里面，大部分時間的加工也花費在模仁上。不過，相對有些比較簡單的模具，它沒有模仁部分，產品直接在模板上面成形。早期的塑膠模具大都如此，相對比較落后。
3、輔助零件：
塑膠模具常用輔助零件有定位環、注口襯套、頂針、抓料銷、支撐柱、頂出板導柱導套、垃圾釘等等等，它們有一部分是標準件，可以直接在訂購模架時一起訂購，也有一部分需要自己設計。
4、輔助系統：
塑膠模具的輔助系統有以下四個：澆注系統、頂出系統、冷卻系統和排氣系統。有時，因為所運用的塑膠材料需加熱的溫度很高，所以，有的模具還會存在一個加熱系統。
5、附助設置：
塑膠模具的附助設置有吊環孔、ko孔（頂棍孔）等等。
6、死角處理結構：
當塑膠產品有死角的時候，模具還會有一個或多個處理死角的結構。如滑塊、斜頂、油壓缸等等。在國內大部分書上介紹這種處理死角的機構稱之為“抽蕊機構”。
其實，塑膠模具并不難，不管塑膠產品怎樣變化，對于來成形此塑膠產品的模具而言，它的結構無非就是上述的幾個方面。而模具之間的差別就在于模具是大還是小？各個附助零件、附助設置、附助系統的位置或者方式不一樣。處理死角的方法、結構、大小等有所變化而已。當然，要使設計出來的模具加工簡單、裝配方便、壽命長、價格適中、成形產品不錯，設計經驗特別重要。好的經驗，可以處理設計、加工當中出現的問題，對待設變也比較有把握。
一臺通用型注射機主要包括注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統和電氣控制系統。注射裝置主要作用是將塑料均勻地塑化，并以足夠的壓力和速度將一定量的熔料注入到模具的型腔中。注射裝置主要由（螺桿、料筒和噴嘴組成的）塑化部件以及料斗、傳動裝置、計量裝置、注射和移動油缸等組成。
合模裝置：
其作用是實現模具的啟閉，在注射時保證成型模具可靠地合緊，以及脫出制品，合模裝置主要由前后固定模板、移動模板、連接前后模板用的拉桿、合模油缸、連桿機構、調模裝置以及制品頂出裝置等組成。
液壓系統和電氣控制系統：
實用注塑模具管理制度大全篇十一
一、課題的來源、目的意義（包括應用前景）、國內外現狀及水平。
課題來源：
大東――駿通（東莞）電子有限公司。
目的和意義：
隨著社會的發展，人類生活水平的提高。人們對電子產品的要求日益增高，不但要求有的效果，還應有美觀大方的外表。設計和制造者都應以人為本，創造人類的視聽夢想。
電子產品的材料主要來自塑料，即大部份的零件都是以注塑模的制造。，因此，注塑模在電子業中顯得相當重要。
由于電子產品應用前景可觀，更新換代較快，也就要求注塑模也應跟上時代發展的步伐。
1）在國際上發展較快，競爭最為激烈。
2）更新換代日益加快。
3）前景寬廣，廣泛涉及到機械、電子等許多行業。
4）精密度在提高，并明顯的向著復雜化、高效化發展。
國內的電子行業在近年有了明顯的提高，從而也帶動了注塑模的迅速發展，但是與國際水平卻相差很遠，主要缺陷明顯的表現在精度不高，技術含量底、復雜程度底等缺點。嚴重的阻礙著國內電子業的發展。設計出好的產品卻無法做出是我模具業最大的不足。因此，注重科技含量，借簽了國外的先進理論技術則尤為重要。
二、課題研究的主要內容、研究方法或工程技術方案和準備采取的措施。
課題研究的主要內容：
本課題主要是塑料成型的工藝設計及制造，也就是注塑模的工藝設計方案分析及確定工藝計算，模具結構設計計算等內容。生產主要是為了提高生產效率，因此在設計是要力求結構簡單，但是一定要保證其精度要求。
準備采取的措施：
先對塑件進行結構分析，確定型腔的布局，從各方面考慮其結構布局，我也多次到成型部門進行現場模具制造學習，積累了生產實際經驗，了解本課題一些相關技術要求及注意事項。
三、現有基礎和具備的條件。
第二，多次參加實習，包括金工實習，生產實習等，已經有了一定的實踐基礎。
第三，本人在大東――駿通（東莞）電子有限公司實習。
大東――駿通（東莞）電子有限公司現有的基礎：
具有生產電子產品的部門車間（機板和外殼成型）。主要用于實踐檢測。還有大型的組裝車間和生產線。
具備的條件：
公司有生產電子部品的設備及測試條件，如日本的epacs-300臥式注射機，無鉛自動化錫爐等，但公司主要是裝配生產，許多的高精度，小型化零件自己都無法生產，特別是高精度的塑模零件大部分是從韓國進口的。
四、總的工作任務，進度安排以及預期結果。
1、總的工作任務：
在規定的時間內完成本課題（畢業設計），并符合院教通（20**）61號文件與機械工程學院畢業設計細節的要求。
2、進度安排：
20**年11月20日――12月20日：選定課題題目交給指導老師，通過老師綜合分析和思考后，最后確定設計論文題目。
20**年12月25日――20**年01月07日：根據指導老師下達的畢業設計任務書，確定論文的主要內容并寫好開題報告，交給指導老師。
20**年03月25日――05月16日：在現有的基礎條件下，定期和指導老師聯系，進行課題設計論文的寫作，獨立完成初稿（10000字以上），并交給指導老師。
20**年05月17日――05月22日：根據指導老師的修改意見修改設計，并根據標準的設計論文格式打印論文修改稿，并于22日前交給指導老師。
20**年05月23日――05月31日：通過指導老師評定，畢業設計論文定稿畢業設計論文要求裝訂完畢。
20**年06月01日――06月10日：充分準備，進行畢業答辯。
3、預期的結果：
在規定的時期內完成任務，于20**年05月30日之前對畢業設計論文定稿，并得取得老師的好評，在論文答辯中有出色的表現。
五、指導老師審核意見。
指導老師（簽名）。
六、教研室審批意見。
教研室主任（簽名）。
七、院（系）審批意見。
院（系）主任（簽名）。
實用注塑模具管理制度大全篇十二
____(一下簡稱甲方)因產品生產需要,委托________(以下簡稱乙方)制造耳機塑料模具5副,經雙方友好協商達成如下協議:。
一:模具名稱、數量及價格:(見附表)。
二:模具要求:。
1、型芯材料61,型腔材料61.
2、模具全部自動脫模.
3、模具首次交樣時間為20__年6月15日前,交模時間為20__年6月30日前。.
4、按國家相關的模具技術要求設計加工模具,注塑件無飛邊、毛刺.收縮等缺陷;。
5、模具壽命:100萬模次以上;。
6、模具分型面錯型不得有;。
四:售后服務:。
2、由于甲方使用不當或甲方需要改動引旨起的模具修改,乙方酌情收取成本費,不計勞務費.
五:乙方需要提供給甲方的資料:。
1、最終開模產品圖;。
2、全部模具零件，裝配圖;。
3、模具操作及保養說明書;。
4、模具材料的質量保證書。
六:付款方式:。
1、合同正式簽訂之后首付定金(預付款)為總額的40%,即4萬元整;。
2、模具交貨驗收合格后再付總額的40%,即4萬元整;。
3、余款在模具交貨驗收合格后10天內付清.
七:違約責任:。
1、如乙方準時按質量完成模具加工,甲方應按時支付給乙方相應的模具款,如未按時支付(非人為因素除外)模具款,甲方每天應支付遲納金或延期模具總價的0.1%.
2、乙方應按時按質地完成模具的加工及相關的修理,如乙方不能按時交模,則每延遲交模時間(含試模合格的時間)一天甲方將從應付予乙方的模具款中扣除1000元以示懲罰，如果延遲交模時間超過1個月,甲方就不再接收此模具,并有權收回此模具之全部已付款,乙方同時須向甲方繳納相當于此模具制造價格1倍的違約金,并承擔甲方由此造成的一切損失,其它事項雙方協商解決或按民法典相關條款處理.
八:本協議一式兩份,甲、乙雙方各執一份,甲、乙雙方代表簽字、蓋章生效.
甲方:代表:日期:
乙方:代表:日期:
實用注塑模具管理制度大全篇十三
材料成型是現代制造業的重要支柱,對經濟社會的發展和綜合國力的提升有著十分重要的意義。快一起來看看注塑模具畢業論文吧!
淺談材料成型與控制工程模具制造技術。
一、材料成型與控制工程的兩大方面。
隨著這門技術的不斷發展壯大，逐漸也形成了一套完整的理論。材料成型及空工程模具制造主要有兩個方面：模具與焊接。在模具方面上也分為很多種，主要有沖壓模具、塑料模具、鍛造以及鑄造等。其中塑料模具具體包括材料的注塑、吹塑以及吸塑等，其中注塑在工業生產中被廣泛使用。而沖壓模具又包括拉伸、翻邊、沖孔、等。第二個方面就是焊接，焊接是一種低成本的利用高科技連接材料的工藝手法，在材料之間的連接還沒有發現另外一種工藝方法比焊接更為有效，并且還能對產品帶來巨大的附加值。如今，在材料成型與控制工程中焊接技術占據了很重要的地位，隨著科學技術的不發展，材料成型與控制工程模具技術在焊接方面日趨成熟，在當代的工業經濟中發揮著越來越重要的作用。
二、材料成型與控制工程模具制造技術的分析。
(一)控制工程的加工和金屬材料的成型。
1.材料的一次性成型技術。
這種技術主要分為三種，一種是材料的擠壓，將金屬材料置于模具內對金屬胚料進行加壓，使之材料在一定程度上發生改變，產生變形，進而獲得與模孔相一致的尺寸工件。擠壓的特點是加工完成后的產品塑性好，不容易發生變形。另一種是材料的拉拔，將金屬材料置于模具內對金屬胚料的端部施加拉力，使之材料在一定程度上發生形變，進而獲得與模孔相一致的工件。拉拔的特點材料在變形時受到的阻力比擠壓小，但是對金屬胚料的塑性要求相對較高。還有一種就是材料的軋制，金屬材料受到旋轉軋輥的壓縮而發生塑性變化，進而獲得具有一定形狀和尺寸的工件。
2.對金屬材料的二次加工。
對金屬材料的二次加工方法有很多種。如鑄造、沖壓、旋壓、焊接等方法都可以對材料進行二次成型加工。鑄造就是將金屬材料置于模具之中，通過其它方法對模具施加壓力，使之發生形變。特點是材料的變形阻力大，可以加工相對復雜的工件，適合工廠的批量生產。沖壓是金屬材料在模具上受到壓力機施加的壓力，進而發生的塑性變化獲得所需要的工件。旋壓就是將金屬胚料壓緊在旋轉的模具上并隨著芯模旋轉而旋轉，以此來借助旋輪的離心力對金屬材料施加壓力使之發生塑性變化，進而獲得所需要的尺寸和形狀的工件。旋壓的特點很突出，材料受到的工藝壓力較小，適合不同尺寸的工件加工，對模具的要求也相對簡單，但是生產效率比較低。最后就是焊接技術，焊接就是通過對工件的加熱或施加壓力，使焊接的元件更合的結合在一起。焊接又分為融化焊、壓焊和釬焊三種，熔化焊是在焊接過程中，將元件接頭的地方加熱到融化狀態，對其不斷施加壓力而完成焊接的方法。壓焊是在焊接的過程中，對元件只施加壓力進而完成的焊接的方法。釬焊是指焊接元件所采用的釬材料熔點比較低，將焊接元件加熱到釬材料的熔點，充分利用液態化的釬材料的特性，潤滑焊件使材料之間充分結合在一起實現焊接的一種方法。
3.非金屬材料的成型與控制工程模具加工技術。
非金屬的材料成型與控制技術主要有三種：
一種是擠出成型，利用旋塞和螺桿的擠壓與切割的作用對固體胚料進行熔融處理通過一定的壓力通過模具，待冷卻之后，進而獲得所需要的元件。擠壓成型的特點是可以連續化的生產，提高生產效率，質量比較好、使用范圍較廣，設備的要求簡單，企業投資少，見效快。
一種是注射成型，其原理是通過注射機將胚料加熱至融化，然后利用高壓將材料射入到模具型腔之內，等到冷卻之后，獲得所需的元件。這種技術手段具有生產效率高、速度快，可實現自動化操作，可以加工形狀較為復雜的零件，適合工廠內的大量生產。
最后一種是壓塑成型法，其原理是將材料助于密閉的模具之中使用加壓和固化等成型方法。這種方法可以一次性加工多個工件，所生產處的工件收縮性小、不易發生形變，性能完善，但是這種方法生產周期較長，效率低。
三、對材料加工成型技術的發展趨勢。
(一)精確的材料成型加工技術。
如今，精確材料加工技術已經被國內外廣泛應用。尤其是在汽車制造業中這種技術更被廣廣泛的應用。
(二)自由成型與快速的加工技術。
隨著世界經濟逐漸一體化，市場的競爭也在不斷的`加劇，產品的研發速度也逐漸受到制造商的重視，企業為了適應時代的發展要求，自由成型快速的加工技術備受人們關注。
(三)在材料加工過程中的仿真與模擬。
由于時代的不斷發展變化，實驗和理論的探究材料性能已經越來越跟不上市場經濟的發展需求，在材料加工制作過程中采用模擬與仿真比理論與實驗做的更加全面深刻，可以做一些在實驗和理論方面所做不到的研究。因此，材料的加工制作的仿真與模擬技術越來越被人們所推崇。
四、結束語。
隨著材料成型與控制工程模具制造技術的不斷發展完善，會更加有效的促進機械制造業的快速發展。技術的不斷研發和更新即順應了當今時代發展的需求，又促進了整個社會經濟的不斷發展進步。在當今時代，一個企業想要發展壯大就需要加快科學技術的研發速度，把科學技術作為企業的第一生產力。因此，材料成型工藝需要應對這種社會的主流形式，不斷發展、不斷創新以此來應對市場發展的需要。
參考文獻：
[1]徐昌貴，朱慧，劉斌，王晶.提高機械類本科畢業設計質量的研究[j].中國科教創新導刊，，(05).
[2]黃振峰.關于機械電子方向畢業設計選題的思考[j].廣西大學學報(哲學社會科學版)，，(07).
[3]冒國兵，張光勝，張海濤.劉琪.材料成型及控制工程專業課程設計改革與實踐[j]安徽工業大學學報(社會科學版)，，(09).
實用注塑模具管理制度大全篇十四
引導語：下面是小編為大家整理出來的有關于液晶支架的注塑模具設計要點，希望可以幫助到大家!
液晶支架是石英手表內部的最重要支承部件，為手表提供能源的紐扣電池，計算時間基準采用的石英振蕩器，液晶顯示器件lcd，cmos集成電路，微型步進電機以及齒輪傳動系統，控制電路和升壓電路等元器件都是安裝在液晶支架上。因此，液晶支架要求具有良好的耐磨性和耐老化性，不能存在任何變形和缺膠、披鋒、頂白、燒焦和縮痕等缺陷。此塑件的精度較高，個別重要部位的公差在+-0.01mm,在小型注塑模具中屬于精密模具,其模具設計、模具制造和注塑生產都存在一定難度。
。根據塑件的使用性能要求，材料選擇了pom, pom原料具有較好的綜合性能，在熱塑性塑料中是最堅硬的，是塑料材料中力學性能最接近金屬的品種之一，其抗張強度、彎曲強度、耐疲勞強度，耐磨性和介電性都十分優良，可在-40℃—100℃之間長期使用。pom拉伸強度較一般尼龍高，耐蠕變，尺寸穩定性好，吸水性比尼龍小，摩擦系數小，彈性好。產品顏色為原料的自然白色。
產品的尺寸很小，尺寸公差要求也很嚴，因此為我們提供了小型精密塑膠零件的圖紙表達方法。這種產品設計表達方法以坐標表示為主，先確定一個坐標原點，選擇大的平面為縱坐標原點，產品高低起伏的形狀通過坐標數值來體現。坐標表示的優點是便于產品檢測，如此小的塑件，一般用3次元和精密投影儀來檢測尺寸，坐標表示的數值圖面直觀，容易讀圖識圖，也便于尺寸檢測報告的自動生成。
石英手表零件，屬于大批量生產的產品，如果僅從生產批量和注塑機的生產能力來決定型腔數量，會選擇較多的模穴數量。根據產品尺寸精度要求，型腔數量過多則會造成尺寸精度超差，給注塑帶來困難。根據該產品的技術要求，模具出模數采用1模2腔。
模具的分型面基本上是一個平面，局部高于分型面的部位，分割成為鑲件，此外，多處插穿位也切割出小鑲件。切割鑲件的好處是便于飛模和后期的模具維護。同時，鑲件還具有良好的排氣作用。為保證前后模仁合模的.準確性，消除高溫模具對導柱導套的影響，前后模仁在分型面設計了兩個圓錐定位件，如圖4件7所示。
液晶支架塑件具有較高的精度，產品尺寸較小，膠位最薄的部位僅為0.5mm, pom的收縮性對于澆口的大小比較敏感，因此采用了三板模細水口三點進膠的方式，有效地保證了塑膠的流動和充填。
為了保證塑膠的流動和充填，模具設計了加熱·系統，模具的加熱元件通常有兩種。即熱油加熱或者電熱棒加熱。熱油加熱需要設計和冷卻運水相同的運水回路。本套模具即采用了熱油加熱，為了防止熱量散失，在模具的面板和底板分別設計了隔熱板。
對于精密模具來說，排氣的設計至關重要。液晶支架模具在分型面多處磨有排氣，前后模仁多處割了鑲件，并在鑲件的周邊磨有排氣。對于三板模，面板和水口推板之間的流道末尾也需要磨排氣，并通向模外，見前模平面圖。
開模時，在樹脂開閉器13的作用下，模具首先從a板和水口推板處分開，拉料銷3將水口料從a板拉出，在限位螺釘11的限位下，水口推板停止移動，水口料從澆口套脫出被機械手抓走，同時，模具在拉板8的作用下沿分型面從前后模仁處打開，a板在拉板8的限位下停止移動。至此，模具分型面完全打開。塑件在頂針9的作用下頂出模外。
2)小鑲件孔采用慢走絲切割分3次切割，保證尺寸精度。小鑲件采用精密磨削，用酒精冷卻。
3)所有鑲件和前后模仁，在飛模前，均采用三次元檢測和投影儀檢測，必須完全符合圖紙尺寸，不得采用手工修整。
小鑲件的插穿部位，不能配合太緊，以免高溫膨脹后鑲件崩裂。
通過投產后的實踐證明，模具設計合理，完全滿足大批量生產的要求。可供精密模具設計時參考。
實用注塑模具管理制度大全篇十五
立約書人（以下簡稱甲方）與____（客戶）____（以下簡稱乙方）就原物料及成品委托承攬加工事項，通過友好協商，于____年____月____日雙方同意訂立合約條款如下，以為雙方共同遵守：
本合同規范由乙方供料并委托甲方承攬加工后，將全數加工制成品交付乙方之一切相關法律行為。
原物料、包材、加工制成品之具體品種數量、交期、交貨地、加工費金額、支付日期、支付方法，按經甲方確認之乙方采購單、發票或其它書面約定所列，并作為本合同附件；本合同未盡事宜經雙方協商需補充的條款可另附協議書，亦視為合同附件。經雙方確認的往來信函、傳真、電子郵件等，將作為本合同的組成部分，合同附件及其組成部份與本合同具有同等效力。
本合約期限自____年____月____日起至____年____月____日止，共計____年；合約到期前日甲乙雙方得就本合約之內容重新檢視，檢視無意見則本合約自動續約年，甲乙雙方并得協議無條件期前終止。
委托加工原物料、成品等所涉費用，由雙方協商決定并注明于發票/采購單。
加工費、運雜費、保險費等款項的結算，應遵守結算紀律，堅持“錢貨兩清”原則，付款采每月結算形式并在乙方采購單及甲方發票上注明，亦可采用信用證結算方式。
各類物料及加工制成品質量標準按經甲方確認之乙方采購單、式樣書、圖紙、規格之約定，就有關標準之任何變更，應經雙方同意始生效力。
乙方供料及甲方就加工制成品之發貨（以下簡稱“發貨方”）應按約定時間、數量、質量、規格提供，對于乙方供料，由甲方位于廠房，按經雙方確認之乙方采購單所列核對數量、規格、型號，不符合約定的，應向乙方提出，乙方應在接到甲方通知后七日內調換或補齊；屬于多發、錯運物料或加工制成品，收貨方應做好詳細記錄，妥為保管，收貨后日內通知發貨方；收貨方對發貨方加工制成品之質量或性能有異議的，應在收到加工制成品后日內提出異議，發貨方應在接到通知后日內完成返修，收貨方逾期提出以上異議的，發貨方不承擔物料質量、數量、規格、型號不合格的責任。
發貨方應確保其供料或加工制成品包裝牢固，并保障運輸過程安全。
發貨方應按收貨方確定的運輸路線、運輸方式、送貨地點委托承運單位發運，力求裝足容量或噸位，以節約費用。
乙方對甲方供料及甲方對乙方運送加工制成品之運輸及保險費，由乙方負擔。
加工貿易手冊由甲方按海關法及相關法律規定填報，但因乙方向甲方提供資料性文件與實際進口料件不符（包括但不限于重量、品名規格、數量、原產地等），導致甲方在料件進口報關或加工制成品出口報關時產生一切支出費用損失，由乙方全數承擔。
甲方將加工制成品送達雙方約定交付地后，乙方應于三日內驗收，倘甲方未于此約定期間內接乙方驗收結果之通知，即于送達后第四日起視為加工制成品已通過驗收。
甲方違約責任。
甲方未按約定質量交付加工制成品，應當負責修整或調換。
甲方交付加工制成品數量少于約定，應當照數補齊。
加工制成品交期按乙方物料備齊到達甲方指定地點時間而確定，加工期間甲方預期未能如期交貨時，應立即附具理由及計劃交貨日期提交乙方，雙方重新約定新交期。
由于甲方保管不善致使乙方之供料、包材毀損、滅失的，由甲方承擔責任。
乙方違約責任。
乙方于發出采購單后變更供料或委托加工制成品數量、規格、質量或設計等，應當及時通知甲方，如因相關變更造成甲方損失，乙方需作出賠償。
乙方未按約定期間和要求向甲方交付原物料、技術資料、式樣書、圖紙、規格、包材等，經甲方同意順延交期，并應當賠償甲方所受損失。
乙方超過約定日期支付加工費，應當比照銀行有關延期付款的息率向甲方償付違約金。
乙方未按本合同約定辦法和期限對甲方加工制成品進行檢驗，或經檢驗發現成品不符合要求而未按約定期限通知甲方調換、補齊的，甲方對其加工制成品質量、數量不負責任。
對于應償付的違約金，賠償金，保管費用和各種經濟損失，應在明確責任后十天內主動匯給守約方，違者按逾期付款處理，但任何一方不得自行用扣發物料、加工制成品或扣付加工費充抵。
本合同簽訂后，雙方不得擅自變更和解除。如遇不可抗拒的原因，確實無法履行合同，經雙方協商同意后，可予變更或解除合同。但提出方應于該原因發生起二十四小時內通知對方，辦理變更或解除合同的手續。
雙方應信守職業道德，未經對方書面同意，不得將任何于業務過程中知悉對方包括但不限于生產工藝、技術、商業秘密及其它各類信息，泄露于包括對方員工在內之任何第三人，違者守約方保留一切法律追訴權利。
甲乙雙方履行合同，發生糾紛時，應及時協商解決，協商不成時，任何一方均可向仲裁機構申請仲裁。
本合同一式兩份，甲、乙雙方各執一份為憑。
甲方：________。
乙方：（客戶）________。
公章：_______________________。
公章：_________________________。
法定代表人：___________________。
法定代表人：_____________________。
開戶銀行：_____________________。
開戶銀行：_______________________。
帳號：_______________________。
帳號：_________________________。
法定地址：_____________________。
法定地址：_______________________。
電話：_______________________。
電話：_________________________。
傳真：_______________________。
傳真：________________________。
日期：____年_____月__日
日期：____年______月_____日
實用注塑模具管理制度大全篇十六
引導語：注塑模具設計就是用于注塑成型的塑料模具。注塑模具需安裝在塑料注射機上使用。那么，下面就是小編為大家整理出來的一些關于注塑模具設計的關鍵技術資料，希望能夠幫助到大家!
塑料工業近20年來發展十分迅速，早在7年前塑料的年產量按體積計算已經超過鋼鐵和有色金屬年產量的總和，塑料制品在汽車、機電、儀表、航天航空等國家支柱產業及與人民日常生活相關的各個領域中得到了廣泛的應用。塑料制品成形的方法雖然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料成形模具產量中約半數以上是注塑模具。
隨著塑料制品復雜程度和精度要求的提高以及生產周期的縮短，主要依靠經驗的傳統模具設計方法已不能適應市場的要求，在大型復雜和小型精密注射模具方面我國還需要從國外進口模具。
傳統的注塑成形仿真軟件基于制品的中心層計算機。用戶首先要將薄壁塑料制品抽象成近似的平面和曲面，這些面被稱為中心層。在這些中心層上生成二維平面三角網格，利用這些二維平面三角網格進行有限元計算，并將最終的分析結果在中面上顯示。而注塑產品計算機多采用三維實體計算機，由于兩者模型的不一致，二次建模不可避免。但由于注塑產品的形狀復雜多樣、千變萬化，從三維實體中抽象出中心層面是一件十分困難的工作，提取過程非常繁瑣費時，因此設計人員對仿真軟件有畏難情緒，這已成為注塑成形仿真軟件推廣應用的瓶頸。
hscae 3d主要是接受三維實體/表面模型的stl文件格式。現在主流的cad/cam系統，如ug、pro/engineer、catia和solidworks等，均可輸出質量較高的stl格式文件。這就是說，用戶可借助任何商品化的cad/cae系統生成所需制品的三維幾何模型的stl格式文件，hscae 3d可以自動將該stl文件轉化為有限元網格模型，通過表面配對和引入新的邊界條件保證對應表面的協調流動，實現基于三維實體模型的分析，并顯示三維分析結果，免去了中心層模擬技術中先抽象出中心層，再生成網格這一復雜步驟，突破了仿真系統推廣應用的瓶頸，大大減輕了用戶建模的負擔，降低了對用戶的技術要求，對用戶的培訓時間也由過去的數周縮短為幾小時。圖1為基于中心層模型和基于三維實體/表面模型流動分析模擬情況對比圖。
注塑制品都是薄壁制品，制品厚度方向的尺寸遠小于其他兩個方向的尺寸，溫度等物理量在厚度方向的變化又非常大，若采用單純的有限元或有限差分方法勢必造成分析時間過長，無法滿足模具設計與制造的實際需要。我們在流動平面采用有限元法，厚度方向采用有限差分法，分別建立與流動平面和厚度方向尺寸相適應的網格并進行耦合求解，在保證計算精度的前提下使得計算速度滿足工程的需要，并采用控制體積法解決了成形中的移動邊界問題。對于內外對應表面存在差異的制品，可劃分為兩部分體積，并各自形成控制方程，通過在交接處進行插值對比保證這兩部分的協調。
優選注塑成形工藝參數一直是廣大模具設計人員關注的問題，傳統的cae軟件雖然可以在計算機上仿真出指定工藝條件下的注塑成形情況，但無法自動對工藝參數進行優化。cae軟件使用人員必須設置不同的工藝條件進行多次cae分析，并結合實際經驗在各方案之間進行比較，才能得出較滿意的工藝方案。同時，在對零件進行cae分析后，系統會產生有關該方案的大量信息(制品、工藝條件、分析結果等)，其中分析結果往往以各種數據場的形式出現，要求用戶必須具備分析和理解cae分析結果的能力，所以傳統的cae軟件是一種被動式的計算工具，無法提供給用戶直觀、有效的工程化結論，對軟件使用者的要求過高，影響了cae系統在更大范圍內的應用和普及。針對以上不足，hscae 3d軟件在原有cae系統準確的計算功能基礎上，把知識工程技術引入系統的開發中，利用人工智能所具有的思維和推理能力，代替用戶完成大量信息的分析和處理工作，直接提供具有指導意義的工藝結論和建議，有效解決了cae系統的復雜性與用戶使用要求的簡單性之間的矛盾，縮短了cae系統與用戶之間的距離，將仿真軟件由傳統的“被動式”計算工具提升為“主動式”優化系統。hscae 3d系統主要將人工智能技術應用于初始工藝方案設計、cae分析結果的解釋和評價、分析方案的改進與優化3個方面。
(1) 基于實例推理的優化。主要應用于具有離散取值空間的`成形工藝初始設計。制品形狀和澆注系統結構采用編碼方式，而尺寸信息采用特征參數描述。在對以往成功工藝設計的收集和抽象的基礎上，建立以框架形式描述的實例庫索引和檢索機制。
(2) 基于人工神經網絡的優化。對工藝設計中如注射時間、注射溫度這樣具有連續取值空間的參數，采用基于人工神經網絡的方法來優化。利用優化目標函數并在一定的優化策略下，得到優化系統確認的最優參數。
(3) 基于規則推理的優化。主要用于對分析結果的解釋和評價。本系統所建立的專家系統規則庫是以注塑模領域的專家知識為基礎的，涵蓋了有關短射、流動平衡、熔體降解、溫差控制、保壓時間、許可剪切應力、剪切速率、鎖模力等方面的知識，在對計算結果進行分析和提煉的基礎上，驅動專家系統進行推理，對成形方案進行分析評價，并給出具體的優化改進建議。
流道系統一般采用圓柱體單元，而制品采用的是三角形單元，hscae 3d系統采用半解析法解決混合單元的集成求解問題，這樣，hscae 3d系統不僅能分析一模一腔大型復雜的制品，而且能夠分析一模多腔小型精密制品，大大拓寬了系統的使用范圍。目前hscae 3d系統是世界上先進的能夠分析一模多腔流動平衡問題的三維仿真軟件。
熔合紋對制品的強度、外觀等有重要影響，準確預測熔合紋位置是仿真軟件的難題。hscae 3d系統通過節點特征模型方法大大提高了熔合紋預測的準確性和效率，其準確度達到國際同類產品的先進水平。并利用神經網絡方法對熔合紋的影響程度作出定性評價，為用戶對成形質量的評估提供了直接的判斷依據。
實用注塑模具管理制度大全篇十七
注塑模具是塑料制品生產過程中的一大核心設備，其質量和使用壽命直接影響到塑料制品的生產效率和質量。因此，做好注塑模具的保養和維護工作是非常重要的，下面我將從五個方面講述我在注塑模具保養過程中的心得體會。
一、加強潤滑管理。
在注塑模具的使用過程中，因摩擦和磨損而產生的熱量和摩擦粉塵會使模具生銹并變得粘滯，影響了模具的使用壽命和生產效率。因此，加強對注塑模具的潤滑管理是非常重要的。在使用注塑模具之前，一定要先進行潤滑處理，并定期對注塑模具進行潤滑維護，以確保模具的正常運轉。
二、定期清洗注塑模具。
在注塑模具的使用過程中，會發生一些塑料殘留，如果不及時清理，就會對模具的使用產生很大的影響。因此，我們必須定期對注塑模具進行清洗，以保證模具的平滑度、光滑度和準確度。
三、注意保護注塑模具表面。
在注塑模具的使用過程中，可能會受到一些機械撞擊或化學腐蝕，從而導致模具表面被損壞。因此，一定要注意保護注塑模具表面，以免受到二次損害，延長模具的使用壽命。
四、定期檢查注塑模具。
在注塑模具的使用過程中，會不可避免地產生一些磨損或者破損，在磨損或者破損嚴重的情況下，可能會導致模具無法正常運轉。因此，我們必須定期檢查模具的磨損情況，并及時進行修理和保養，以確保模具的正常使用。
在注塑模具的使用過程中，往往造成模具的損壞很大一部分是由于操作不當所導致的。因此，我們應該加強員工的技能培訓和溝通交流，在平時工作中積極宣傳并普及模具保養知識，提高員工對模具保養的重視程度，減少操作不當帶來的損失。
總之，注塑模具保養和維護工作是非常重要的，要求我們在工作中時刻關注模具的健康狀況，在平時工作中注重細節和技能培訓，并加強員工的模具保養意識，才能保證注塑模具的正常使用和生產效率的提升。