編寫報告范文是培養寫作能力、分析思維和溝通能力的重要途徑，對個人發展和職業生涯具有積極意義。現在，我將給大家展示一些值得一讀的報告范文，希望能夠激發大家的寫作靈感。
精益生產心得報告范文（15篇）篇一
精益生產管理培訓是對我來說，是一場意義深遠的學習旅程。這次培訓的目的是深入理解精益生產管理的方法和策略，以及如何將其應用到實際工作中，以提升工作效率和生產力。
這次培訓的主講人是一位在精益生產管理領域有著豐富經驗的`專業人士。他以生動的實例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產的核心原則，以及如何在實際工作中運用這些原則。
我印象深刻的一個觀點是，精益生產并不僅僅是關于提高效率，更是關于提高質量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業案例進行分析，揭示了傳統生產方式和精益生產方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產的精髓。
在培訓過程中，我們還進行了一次實踐項目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產改善活動。這讓我有機會將理論知識應用到實際中，進一步加深了我對精益生產的理解。
總的來說，這次培訓對我來說是一次寶貴的學習經歷。我不僅深入理解了精益生產的概念和原則，還學會了如何在實際工作中運用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學到的精益生產管理知識運用到實際工作中，提升工作效率，提高產品質量，為公司創造更大的價值。
精益生產心得報告范文（15篇）篇二
精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創造價值的戰略與環境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供戰略方向與執行規則，營造團隊激勵文化，提供作業流程與標準化的知識管理系統。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統。員工與企業之間是信任與合作關系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
在認識精益原則的同時，應該重視幾個比較關鍵的字，尋找，認識，流，持續，其中對于價值流的尋找個人認為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產也就自然營運起來，當然流水線生產是比較單一的批量單一的同規格產品，對于非標類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責而不是對部門負責，因為一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。
3.精益起源的感想。
精益起源于四次工業革命，經歷了手工生產，批量生產，標準化生產，敏捷型生產才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產方式其含義是危機的產物。
4.豐田精益的含義。
其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每時每刻都在發生，習以為常的工作，工作流可能就是浪費，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。
綜上所述，是對于一次精益知識培訓的感想。
精益生產心得報告范文（15篇）篇三
在剛剛結束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經驗。
這次培訓的主要內容是教授精益生產管理的理念和實踐。精益生產管理是一種追求生產效率、質量和員工幸福的企業管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產管理的歷史和基本原則，包括持續改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產效率、降低成本并優化員工的工作環境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產管理的重要性。我意識到，我們的生產流程中存在著許多浪費，比如過度生產、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產效率和質量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的'認識。我意識到，作為生產部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產過程中遇到的問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經驗應用到實際工作中，不斷改進生產流程，提高生產效率和質量。同時，我也希望公司能夠繼續組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產心得報告范文（15篇）篇四
20xx年xx月xx日——x日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的'拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。
環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那么企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味著退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產心得報告范文（15篇）篇五
近期,我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習,聆聽了_老師的授課.通過形象,生動的實例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知識教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以后的一些心得體會:。
首先,我深刻了解到精細化管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態度,更是一種精益求精的文化.老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細”.還提了想成就一番事業必須從簡做起,從細微處入手.對于企業是一樣的道理,現實的工作中,需要做大事的機會非常少,多數人,多數情況下只能做一些瑣碎,單調的事情,或平淡,或雞毛蒜皮.但這就是工作,這就是生活,每一個個體成為不可缺少的基礎.工作中往往因一件小事而導致全盤否定,就會出現100-1=0的現象.因此,在現代管理中細節決定實體發展的成敗.
其次,從自身而言,通過學習意識到,在工作中要擺正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企業必作“人”一樣的系統,把總經理或領導層比作“頭”,把中層管理比作“身體”,把基層人員比作“肢體”,如果一個企業,每一個人都能合理“定位”,能認識自己所處的地位,干好自己應干好的工作,發揮好自己的“專長”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步難行.第三,就企業而言.認為應該加強本企業的文化建設.完善自身的管理機制.隨著市場經濟的高度發展,企業在精細化管理的應用上,特別是社會分工越來越細,專業標準越來越高的社會趨勢下,精細化管理的重要性日見明顯.就上所述,精細化管理是種意識,觀念,是種態度與文化.因此,在企業中實施精細化管理,就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態度,做到事無巨細,不斷培養個人扎實,嚴謹的工作風格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點,企業在競爭中才能步步為贏!
精益生產方式是一種以最大限度地減少企業所占用的資源和降低企業管理和營運成本為主要目標的生產方式。精益生產方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意。“兩大支柱”是準時化與人員自主化。“一大基礎”是指改善。改善是精益生產的基礎，可以說沒有改善就沒有精益生產。
據麻省理工學院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統計，在初步實施精益生產方式的企業,通過用戶的逆向拉動，把典型的“批量”生產系統轉化為連續流動，可使整個系統的勞動生產率翻一番，同時減少完成生產時間的90%，減少整個系統庫存量的90%;在用戶手中發現錯誤、生產過程中的廢品率下降一半;新產品面市的時間縮短一半;用戶只需再增加極少的費用，就可以獲得產品系列范圍內更多的變型品種。當“精益”生產方式在企業實施兩、三年后還能夠通過持續的改進將“生產率再翻一番，同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半”。
現代社會化大生產的不斷發展，給企業現場管理提出了更高更新的要求。按精益生產方式的要求，生產現場管理必須合理地組織現場的各種生產要素，做到人流、物流運轉有序，信息流及時準確，使生產現場始終處于正常、有序、可控的狀態。具體地講，就是生產上精心組織，管理上精雕細刻，工藝上精益求精，成本上精打細算，操作上精耕細作，精神上精誠團結。
一、“八個零”是企業現場管理的終極目標。
按照精益生產方式的要求，企業現場管理的目標是達到“八個零”，即合理定置物品，工作需用時尋找時間為零;合理布局生產現場，物流走向損耗為零;合理安排生產，產品浪費及庫存積壓為零;嚴格工藝紀律和工藝操作規程，操作失誤和產品質量不合格現象為零;加強現場巡檢和設備維護保養，裝置“跑、冒、滴、漏”現象為零;準確及時填寫各種現場原始記錄，規范現場各類信息標識，裝置系統程控儀表、電訊、計算機保持有效運轉，信息顯示、傳遞誤差現象為零;嚴格安全生產規程和安全生產責任制，安全隱患、事故為零;不斷提高現場人員的職業素養，形成良好的職業道德風氣，現場人員不良行為為零。管理上的精雕細刻，實際上是確保現場各類問題的發生為零。比如對生產現場的定置管理，就是使各生產要素有機結合，實現生產過程科學化、規范化、標準化，從而達到降低生產成本，提高產品質量、經濟效益和現場文明生產水平的目的。
二、全員努力,精心組織生產是關鍵。
精益生產方式的一個主要原則是以社會需求、市場需求為依據，以充分發揮人的作用為根本，運用多種現代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業資源，力求取得最大的經濟效益。為了適應當前激烈競爭的市場，企業應把精心組織好生產作為搞好生產現場管理的首要任務，同時以市場需求指導現場管理，根據市場行情和產品效益狀況，調度生產現場的運作。對盈利的產品滿產高產，微利或市場不好的產品限產，沒有邊際利潤的產品停產。本著精簡、合理、優化、高效的原則，根據市場需要，重新核定生產現場崗位的定員定編。對生產能力過剩的生產裝置，可通過對生產工藝線的整體分配和生產負荷的系統測算，反復平衡、調整，實行崗位優化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點。加強對生產現場的規范管理，優化生產現場，對不利于生產有效運行、影響生產現場整體形象的現場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現象，下大力氣治理整改，為安全、穩定、有效生產，創造良好的現場環境。
三、精益求精是工藝管理的基本。
隨著市場經濟的不斷發展和賣方市場向買方市場的轉變，企業面臨著市場的嚴峻挑戰。“一切為了用戶，一切滿足用戶”，始終是企業的生產經營宗旨。鑒于目前用戶對產品的工藝要求越來越嚴格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業有必要制訂一系列優化生產工藝方案，不斷改進產品工藝配方，增強產品的競爭能力。比如根據iso9000質量認證標準，加強對產品全過程的質量控制。對人、機、料、法、環等環節中影響質量的因素進行系統分析，并把著重點放在對工藝方法的改進上。在工藝改進方面，企業應堅持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關活動。嚴格工藝技術規程和崗位操作法，根據市場要求，對企業生產崗位的工藝卡片內容重新進行修訂。對工藝上有嚴格要求，對下道工序的工作有嚴重影響的關鍵生產部位，設立關鍵工序控制點，明確關鍵工序操作人員和檢驗分析人員的職責。嚴格按工藝卡片要求進行工藝指標的控制，杜絕違反工藝紀律的現象。
四、成本上必須精打細算。
生產現場的成本管理，主要是以班組經濟核算為主。為了進一步落實企業內部的經濟責任制和貫徹勤儉辦企業的方針，充分調動現場人員當家理財、自主管理的積極性，真正做到節能降耗、節支增效，企業可根據生產現場的實際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產現場成本核算要能夠直接反映生產一線班組的工作成果，要符合實際，算而有用。通過預測、記錄、比較、分析和控制，核算現場的消耗與取得的生產成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時向現場人員進一步明確今后班組提高經濟效益的方向。現場成本核算內容包括生產成果和生產消耗兩個方面，具體經濟指標有產量、質量、設備利用率、原材料、動力、能耗、工時利用、安全生產等。目前，企業現場生產成本核算大多數是采取“三比、兩找、一落實”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實際同計劃指標(或承包指標)、定額相比，本期實際同上期完成情況比，本期實際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經驗教訓。所謂“一落實”，就是把改進的有關工作措施逐一落實到現場人員和各個崗位上，并做到“千斤重擔眾人挑，人人肩上有指標”。
五、操作上精耕細作。
為了提高現場人員的操作水平，規范操作行為，確保操作無誤，企業可在生產一線操作崗位開展優秀操作員評選和操作無差錯競賽活動，定期舉辦操作工培訓班，推廣生產一線勞動模范創造的先進操作法，進行操作失誤反思，適應不同的操作崗位和專業要求，制訂不同的操作規程(比如工藝操作規程、安全操作規程、設備操作規程等)。這樣不但可以提高廣大操作人員的實際操作技能，同時也能鍛煉和培養一支具有高度敬業精神、操作經驗豐富、臨場應變能力和處理事故能力比較強的操作隊伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產特點及工藝、設備和物料狀況，學徒、學員等無證人員必須有專人監護，嚴禁獨立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術指標，對崗位所管轄設備，也要做到“四懂三會”，即懂結構、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護保養、會排除故障。從嚴、從難、從實際出發，堅持干什么，學什么，缺什么，補什么，做到“四過硬”，即操作技術過硬，維護保養設備過硬，產品質量過硬，復雜情況下處理問題過硬。
7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。
(2)、等待的浪費是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節約時間。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業的成本，那么企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業中，出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析。
在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產心得報告范文（15篇）篇六
通過兩天的培訓，我想自己還只是停留在“聽過精益”，離“理解精益”和“執行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發。
有幾個關鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價值流程圖。
所謂速度，并不是傳統意義的追求規模和營銷增長的速度，而是一個更加本質的速度—資金的周轉速度。如果說企業的核心是執行，那么生意的核心就是周轉。過去，最有效的賺錢方式是賣高價，提高利潤率，例如在商品短缺時代，囤積居奇發大財；而今天，最顯著的賺錢手段是快速出手，提高周轉率，對企業外部叫資金周轉率，對企業內部叫庫存周轉率。目前企業的生存是以客戶市場為導向，未來的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過消除浪費來縮短生產周期。最關鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業經營萬惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實際更本質的是占用了時間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業的大量問題。
在解決企業的各種問題，降低庫存時，最緊迫的是解決瓶頸問題，平衡生產。要抓大放小，改善瓶頸、關鍵環節，因為瓶頸工序（過程）的產出（效率）決定工廠的產出（效率）。
精益生產的目標是創造價值。縮短產品的生產周期是迅速適應市場需求的關鍵，而價值流程圖（vsm）分析方法正是了解產品生產周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問題，并徹底排除浪費。只有識別了問題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場，選擇典型產品，重點把握庫存和時間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，老師通過模擬生產讓我們加深對精益生產理念的認識，并感受改進的結果。模擬從按計劃生產到看板拉動，然后進行各項改善（tpm、smed、6σ），最后到jit單件流。看板拉動的模式本身并不解決問題，就如我們常常引入某個概念，結果做到一半就扔了認為沒用。問題就在于一個概念并不解決核心問題。實際上我們要解決的是藏在企業內部中的與設備、人、質量、工藝、流程等有關的各種問題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時可應用諸如tpm等工具，這些的基礎或許是5s、生產節拍等。
將精益生產的要點總結為：現場發掘并解決問題，然后持續改進。無論精益還是6σ，都在踐行一個樸素的原理，pdca持續改進，并有一個目標，創造價值。
精益生產是一個能形成巨大競爭力的生產系統，經由不斷改善，來消除浪費，大幅度提高生產效率和質量，并且很快地把庫存轉換為流動資金。但是，要實現這一切靠的是人，一個企業的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個企業的領導者本身要統一思想，才能帶領和激發員工的斗志。統一的意識最重要，意識決定行動。因此要解決生產的問題，首先要解決人的問題。精益生產絕對是一次長征，一個永無止境的改善過程，到最后一定會形成企業文化。而且實施精益必須要與具體實際相結合，如果過于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產我們未必能實現，但我們可以設立一個創造價值的目標，也可以把解決某一個問題當成目標，持續改進。我們可以時常問自己做事的目的是什么，我們靠什么去實現，完全可以改進我們現實工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過統計分析，使管理有科學的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業部的重點問題是單晶成品率不穩定（或低），是否可以通過ie工程改善？其內部各工序的生產節拍可以調整，使工序間更平衡。無論半導體事業部還是鍺晶體事業部，在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業更快的賺錢，如何識別解決我們周圍的問題和瓶頸，這也是我們實現自身的價值的體現。
精益生產心得報告范文（15篇）篇七
個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的'氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
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精益生產心得報告范文（15篇）篇八
精益生產的最高境界：形成精益文化。精益生產培訓心得該怎么寫呢？下面是本站帶來的精益生產培訓心得報告，希望可以幫到大家。
12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是'精益生產現場管理之6s實戰'.張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產管理的發展史，同時表達了精益生產管理對一個企業發展的重要意義。以下結合課程的內容，聯系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現象，并分析具體的改進措施。
我所在部門為技術部，主要從事日常的產品工藝編制，技術圖紙的發放及歸檔。因生產需要，圖紙一般一式兩份，一份發放至生產部門用于生產，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發現圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發生或者盡量少發生。
看到這一現象的發生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發生。
近日，參加了公司舉行的精益生產專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內容很豐富，主要涉及精益生產基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產的精髓，對精益生產的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發的行動。
精益生產的關鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，'江山易改，本性難移',思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成'誰精益，誰受益'的理念。
精益生產的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎，經過長期的生產、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產過程中最困惑的地方。希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到'精益從心開始，改善從我做起',從而達到'茍日新，日日新，又日新'逐步提高的目的。
精益生產的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的'籠子中的猴子'這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經歷了不斷的痛苦，在現實生活中我們也看到無數的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話'不到黃河心不死',就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產過程中要忍受無數的困難，但為了最終的企業蛻變，實現華麗轉身，不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產業轉移，工業園正值建設中，要想生存下去得到更好地發展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產，實現由痛苦到快樂的轉變過程。
精益生產的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產?因為我們離先進企業有很大的距離。精益生產要取得顯著成績一般需要8-20xx年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種'堅持'的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業案例中，有堅持品質原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現場為核心，從生產部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現場開始，展開全系統的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產，最終達到'誰精益，誰受益'的結果。
首先感謝公司給予我此次出。
國學。
習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個字'境',優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經營哲學'利他忘我，領先超越'.精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養作為公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的'三現原則',現場、現物、現實，就是說，當發生問題的時候，管理者要快速到'現場'去，親眼確認'現物',認真探究'現實',并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質管理方面的方法和工具：
1.品質確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內部、客戶發現的不良品)。
3.品質驚嚇體驗記錄(不良品產生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量。
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6.發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢(設備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產心得報告范文（15篇）篇九
精益生產一切從改善開始,變傳統的經驗做法為科學有效的方法,消除浪費,進而達到為企業獲取更多的利潤.
一.改善的意識。
1.改善行動的20守則。
(1)好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.
(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善。
(4)要打破傳統一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發展.
(5)要掌握現場、現物、現實、現做、現查五項原則，不要僅僅看書面記錄.
(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要經歷嘗試才能成功，不是一次就成功.
(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。不要在會議室思考討論.
(9)用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.
(10)要朝理想姿態邁進，不要尋找說明不能做的理由。
(11)理想姿態即是：a)依據產距時間生產b)一個流生產c)后拉式看板生產。
(12)要發揮團隊互助精神，不要單打獨斗,要共同努力達成目標.
(13)要問五次為什么，找出問題的真正根源所在.
(14)先顧大局，例外情況要例外處理.
(15)要觀察有否無駄(muda)，無理(muri)，無穩(mura)，三無現象加以改善.
(16)改善固然可喜，維持更是重要.
(17)維持即是要遵守標準作業.
(18)要具備改善循環四大意識:a)品質意識(plan計劃)b)維持意識(do執行)c)問題意識(check查核)d)改善意識(action處置).
(19)醫生開處方，病人要吃藥,老師教改善，學生要維持.
(20)問題就是機會,改善就是賺錢.
2.解決問題的兩種方法:。
一種是創新,但是必須應用最新,最好的科技或設備,這種方法必須投資大筆的金錢.
一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達到提高的效果,不須花費多少金錢.
3.改善的五"心":。
(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.
(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.
(3)耐心:要永遠持續地改善下去,成果自然呈現.
(4)關心:對員工表示出你的關心與重視之意.
(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.
二,改善活動的組織。
1.改善活動的方式:。
改善活動的意義:在顧問老師指導下,由跨部門的成員組成的小團隊,在特定的期間內改善特定的課題.
改善活動的頻率:每月一次。
改善的天數:一般3-6天.
改善小組的組數:2-3個小組.
每組的成員數:一般3-9人。
2.改善活動的程序安排:。
(1)起始會議(一般在會議室1-2個小時)。
目的:。
a)檢討上一期改善活動的進展成果;。
b)報告上期改善活動的困難點.
c)由改善小組組長報告本期改善的主題.(涉及的報告主要有自主研究會登記表,價值流程圖,作業人員配分表,標準作業表,成果記錄表,改善前后對比表)。
d)指導老師的改善方向指示.
e)朗誦改善行動二十守則.
(2)在現場實施改善活動(第3-40小時)。
a)所有改善小組成員及顧問老師均到現場進行改善.
b)依據改善八大步驟,進行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設定目標、現狀調查、原因分析、對策試行、效果確認、標準維持、未來改善計劃)。
c)要掌握五現原則(現場、現物、現實、現做、現查)。
d)要以"拙速巧遲"的精神來進行改善.
(3)在會議室準備報告會資料(最后3-4小時)。
主要準備的資料包括:價值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計劃。
(4)召開結束會議(最后2小時)。
a)各改善小組報告改善活動。(涉及的表格：自主研究會登記表、價值流程圖、改善快報、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標準作業票、作業人員配分表(改善后)、未來計劃)。
b)指導老師講評。
c)公司最高管理層講評。
d)結束會議。
三.改善活動的實踐。
1.改善的八大步驟：
(1)主體選定。
使用表格：自主研究會登記表.
要點：主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產力，縮短交期時間等等。
(2)目標設定：
使用表格：自主研究會登記表.
要點：選定與改善主題適當的衡量指標。用改善前指標與改善的目標指標達到指標量化。
(3)現狀調查：
使用表格：時間觀測表、價值流程圖、作業人員分配表、標準作業組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。
要點：是現狀調查，而不是數據收集、現況調查意味著同時進行“尋找真因”、要掌握五現原則。
(4)真因追查：
使用表格：改善快報、五問法、作業人員分配表。
要點：利用“發掘真因七手法”即是：五現法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。
(5)對策試行：
使用表格：改善快報、改善事例。
要點：a)消除三無，即無駄.無理、無穩。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果確認：
使用表格：每小時生產狀況表、生產排程表、改善成果表。
要點：效果若不好，要重復3-5步。成果要數量化。
(7)標準維持:。
使用表格：標準作業票、作業人員分配表、每小時生產狀況表、生產排程表、作業標準書、人為疏失表。
要點：應加強目視管理工具，一旦有異常情況發生，要立即采取措施糾正行動。
(8)未來計劃：
使用表格：改善快報。
要點：先建立一條示范線供觀摩學習，然后盡量將改善的行動擴展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指標:。
(1)勞動生產力=產出量/勞動力投入(生產力=產出/投入).
(2)交期時間=庫存數量/每日生產速率。
制造交期時間=(材料+在制品+成品)/每日生產速率。
生產交期時間=在制品/每日生產速率。
(3)直通率=[(總生產數-總不良數)/總投入生產]*100%。
(4)可動率=可動時間/生產計劃時間。
(5)三準率=準量率*準時率*準序率。
準量率=實際良品產出率/計劃良品產出率。
準時率=按訂單要求完成的良品數/計劃完成數。
準序率=依照順序完成的項目數/生產的計劃順序項目數。
(6)供貨總合格率=品質效率*成本效率*交期效率(qcd)。
(7)換模時間:因產品型號更改而必須更換模具或重新安排生產條件而停止生產的時間.
換模工時:因換模而耗用的人工工時.
精益生產心得報告范文（15篇）篇十
精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的'質量保證體系，實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場布局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發揮她固有的效能。
精益生產心得報告范文（15篇）篇十一
通過學習精益生產的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。下面是本站小編為大家收集整理的精益化生產學習心得，歡迎大家閱讀。
7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將。
心得體會。
總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。
(2)、等待的浪費是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節約時間。
二、對精益生產的理解。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業的成本，那么企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業中，出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析。
在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
我接受了一天的精益生產培訓，通過學習精益生產的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，我認識到：精益是一個系統的方法，經過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產線進行生產，用最低的成本產出高效率的產品，最終達到利潤最大化。
學好精益生產，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發現問題從而去改善、改正，防止大的問題發生。
學好精益生產，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產等等，多個方面，已經在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產，可以消除浪費：過量生產、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產系統上要學習精益生產模式，建立一個沒有浪費的生產模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產上;需要我們通過不斷的、持續的改善去完成。生產系統具體應做到兩點：
(1)嚴格按照拉動式生產需求，進行生產，禁止隨意調整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調整工時、物料損耗等;(2)做好數字控制管理，實施監督檢查加考核制度，使產品有效及時流轉，將流失損失減少到最小化。
我們學習這種模式是要根據我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。
精益生產一切從改善開始,變傳統的經驗做法為科學有效的方法,消除浪費,進而達到為企業獲取更多的利潤.
一.改善的意識。
1.改善行動的20守則。
(1)好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.
(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善。
(4)要打破傳統一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發展.
(5)要掌握現場、現物、現實、現做、現查五項原則，不要僅僅看書面記錄.
(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要經歷嘗試才能成功，不是一次就成功.
(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。不要在會議室思考討論.
(9)用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.
(10)要朝理想姿態邁進，不要尋找說明不能做的理由。
(12)要發揮團隊互助精神，不要單打獨斗,要共同努力達成目標.
(13)要問五次為什么，找出問題的真正根源所在.
(14)先顧大局，例外情況要例外處理.
(15)要觀察有否無駄(muda)，無理(muri)，無穩(mura)，三無現象加以改善.
(16)改善固然可喜，維持更是重要.
(17)維持即是要遵守標準作業.
(18)要具備改善循環四大意識:a)品質意識(plan計劃)b)維持意識(do執行)c)問題意識(check查核)d)改善意識(action處置).
(19)醫生開處方，病人要吃藥,老師教改善，學生要維持.
(20)問題就是機會,改善就是賺錢.
2.解決問題的兩種方法:。
一種是創新,但是必須應用最新,最好的科技或設備,這種方法必須投資大筆的金錢.
一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達到提高的效果,不須花費多少金錢.
3.改善的五"心":。
(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.
(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.
(3)耐心:要永遠持續地改善下去,成果自然呈現.
(4)關心:對員工表示出你的關心與重視之意.
(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.
二,改善活動的組織。
1.改善活動的方式:。
改善活動的意義:在顧問老師指導下,由跨部門的成員組成的小團隊,在特定的期間內改善特定的課題.
改善活動的頻率:每月一次。
改善的天數:一般3-6天.
改善小組的組數:2-3個小組.
每組的成員數:一般3-9人。
2.改善活動的程序安排:。
(1)起始會議(一般在會議室1-2個小時)。
目的:。
a)檢討上一期改善活動的進展成果;。
b)報告上期改善活動的困難點.
c)由改善小組組長報告本期改善的主題.(涉及的報告主要有自主研究會登記表,價值流程圖,作業人員配分表,標準作業表,成果記錄表,改善前后對比表)。
d)指導老師的改善方向指示.
e)朗誦改善行動二十守則.
(2)在現場實施改善活動(第3-40小時)。
a)所有改善小組成員及顧問老師均到現場進行改善.
b)依據改善八大步驟,進行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設定目標、現狀調查、原因分析、對策試行、效果確認、標準維持、未來改善計劃)。
c)要掌握五現原則(現場、現物、現實、現做、現查)。
d)要以"拙速巧遲"的精神來進行改善.
(3)在會議室準備報告會資料(最后3-4小時)。
主要準備的資料包括:價值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計劃。
(4)召開結束會議(最后2小時)。
a)各改善小組報告改善活動。(涉及的表格：自主研究會登記表、價值流程圖、改善快報、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標準作業票、作業人員配分表(改善后)、未來計劃)。
b)指導老師講評。
c)公司最高管理層講評。
d)結束會議。
三.改善活動的實踐。
1.改善的八大步驟：
(1)主體選定。
使用表格：自主研究會登記表.
要點：主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產力，縮短交期時間等等。
(2)目標設定：
使用表格：自主研究會登記表.
要點：選定與改善主題適當的衡量指標。用改善前指標與改善的目標指標達到指標量化。
(3)現狀調查：
使用表格：時間觀測表、價值流程圖、作業人員分配表、標準作業組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。
要點：是現狀調查，而不是數據收集、現況調查意味著同時進行“尋找真因”、要掌握五現原則。
(4)真因追查：
使用表格：改善快報、五問法、作業人員分配表。
要點：利用“發掘真因七手法”即是：五現法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。
(5)對策試行：
使用表格：改善快報、改善事例。
要點：a)消除三無，即無駄.無理、無穩。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果確認：
使用表格：每小時生產狀況表、生產排程表、改善成果表。
要點：效果若不好，要重復3-5步。成果要數量化。
(7)標準維持:。
使用表格：標準作業票、作業人員分配表、每小時生產狀況表、生產排程表、作業標準書、人為疏失表。
要點：應加強目視管理工具，一旦有異常情況發生，要立即采取措施糾正行動。
(8)未來計劃：
使用表格：改善快報。
要點：先建立一條示范線供觀摩學習，然后盡量將改善的行動擴展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指標:。
(1)勞動生產力=產出量/勞動力投入(生產力=產出/投入).
(2)交期時間=庫存數量/每日生產速率。
制造交期時間=(材料+在制品+成品)/每日生產速率。
生產交期時間=在制品/每日生產速率。
(3)直通率=[(總生產數-總不良數)/總投入生產]*100%。
(4)可動率=可動時間/生產計劃時間。
(5)三準率=準量率*準時率*準序率。
準量率=實際良品產出率/計劃良品產出率。
準時率=按訂單要求完成的良品數/計劃完成數。
準序率=依照順序完成的項目數/生產的計劃順序項目數。
(6)供貨總合格率=品質效率*成本效率*交期效率(qcd)。
(7)換模時間:因產品型號更改而必須更換模具或重新安排生產條件而停止生產的時間.
換模工時:因換模而耗用的人工工時.
精益生產心得報告范文（15篇）篇十二
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創造價值的戰略與環境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執行規則，營造團隊激勵文化，提供作業流程與標準化的知識管理系統。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統。員工與企業之間是信任與業務合作矛盾關系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。激發對人尊重與持續改善現狀的環境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產品。
不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做。看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發揮的唯一空間，就是搞如何把節點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協作廠之間的無縫看板聯結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業務培訓體會。
精益生產心得報告范文（15篇）篇十三
20xx年7月xx日到7月15日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下：
在未聽課前，我已知道七大浪費是：
1、制造過多/過早的浪費。
2、等待的浪費。
3、搬運的浪費。
4、庫存的浪費。
5、制造不良品的浪費。
6、多余加工作業的浪費。
7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
（1）制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。
（2）等待的浪費是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
（3）搬運的浪費是說企業的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
（4）庫存的浪費是指企業內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
（6）多余加工作業的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
（7）多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節約時間。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。
中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業的成本，那么企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌，獲取更大的利潤。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業中，出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的'措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式；并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現場存在著的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產心得報告范文（15篇）篇十四
課程背景：
隨著全球經濟一體化進程的加速，中國的企業不僅要面臨國內企業的競爭，還有面對國外企業的競爭。人們對產品和服務的要求越來越高，多品種、低價格、高質量和短交期已成為21世紀市場的主旋律。精益生產方式就是在這種時代的潮流下誕生的，它一出世就顯示出旺盛的生命力，實施精益生產的企業一路過關斬將，發展成為世界頂尖級的企業。一時間精益生產方式成為企業制勝的法寶。中國制造業要走出粗放式、高能耗的生產模式，實現綠色的可持續發展，就必須走精益生產之路，就必須向精益制造實踐的先行者學習。
授課時間：2-3天。
課程提綱：
第一部分：生產方式革命性的突破。
豐田汽車打敗美國汽車。
生產方式三個革命里程碑。
三種生產方式的對比。
實踐以客戶為中心制造理念。
客戶價值vs企業價值。
第三部分：實戰技法之一：5s。
5s的內涵。
整理定義圖。
要與不要物料判定三法則。
整頓定義圖。
以沙盤演練確定物品放置場所。
推行整頓的步驟一。
推行整頓的步驟二。
清掃定義圖。
推進清掃的步驟一。
推進清掃的步驟二。
推進清掃的步驟三。
清潔定義圖。
落實前面3s工作。
素養定義圖。
素養三要素。
第四部分：實戰技法之二：價值流。
流程分析與改善的主要用途。
流程分析與改善方法-5w2h法。
流程分析與改善方法-ecrs法。
產品工藝流程分析檢查表。
作業流程分析檢查表。
流程分析與改善工具-工藝流程分析圖示符號。
流程改善案例分析。
第五部分：實戰技法之三：單元生產。
案例分析：如何縮短交貨期#。
科特爾法則。
影響生產周期的7大因素。
壓縮生產周期的制勝法寶。
單元生產模式的精髓。
屋臺式單元生產。
逐兔式單元生產。
分割式單元生產。
三種單元生產方式優缺點比較。
單元生產線的三種運轉狀態。
單元生產線設計流程。
p/q分析。
產品族分析。
產品分族矩陣的使用方法。
裝配圖表。
裝配圖表的制作步驟。
作業要素順序表。
作業要素順序圖。
產能負荷分析。
生產節拍設定方法。
老化工藝的標準wip。
裝配型單元生產線編程。
裝配型單元生產線人員分配。
裝配型單元生產線作業方式。
第六部分：實戰技法之四：拉動生產。
拉動生產的5個原則。
“一個流”生產。
看板管理的機能。
看板的種類。
看板流與工作流。
看板隨產品流動。
看板管理系y之t。
看板(容器)數量之q定。
第七部分：實戰技法之五：快速切換。
如何進行作業切換。
實現“零”切換的思路。
第八部分：實戰技法之六：ie持續改善。
動作管理。
肢體使用原則。
作業配置原則。
機械設置原則。
提案活動的意義。
提案獎金回報率。
提案活動的認識誤區。
開展提案活動的兩個要點。
走出提案活動的誤區。
激活提案活動的有效形式。
第九部分：實戰技法之七：tpm。
設備的所屬范疇及管理。
設備管理的主要內容。
設備管理的工作目標。
設備管理的三大規程。
tpm的起源。
tpm的`含義。
tpm的四“零”目標。
tpm活動效果圖。
tpm的兩個基石和八個支柱。
兩大基石的內涵。
八大支柱的內涵。
自主保養觀念的成效圖。
自主保養的3個階段。
自主保養的7個步驟與3***寶。
設備效率。
生產現場的13種損失。
設備的6大損失。
設備故障的二種形態。
什么是時間稼動率。
什么是性能稼動率。
合格品率計算方法。
oee設備綜合效率。
設備綜合效率與損失結構的關系。
第十部分：實戰技法之八：tqm。
管理的基本定義。
質量管理的時代變遷。
質量管理的觀念變化。
質量管理的7個環節。
全數檢驗的原則。
在工序內檢驗的原則。
目視化原則。
追究責任的原則。
逮捕現行犯原則。
徹底實施標準化作業原則。
防錯裝置原則。
檢查崗位的原則。
沒有抱怨的原則。
任務明確原則。
零缺陷的核心內容。
堅決落實“三檢制”
產品互檢原理及技法。
產品專檢的管理原則。
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精益生產心得報告范文（15篇）篇十五
精益生產一切從改善開始,變傳統的經驗做法為科學有效的方法,消除浪費,進而達到為企業獲取更多的利潤.
1.改善行動的20守則。
(1)好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.
(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善。
(4)要打破傳統一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發展.
(5)要掌握現場、現物、現實、現做、現查五項原則，不要僅僅看書面記錄.
(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要經歷嘗試才能成功，不是一次就成功.
(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。不要在會議室思考討論.
(9)用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.
(10)要朝理想姿態邁進，不要尋找說明不能做的理由。
(11)理想姿態即是：a)依據產距時間生產b)一個流生產c)后拉式看板生產。
(12)要發揮團隊互助精神，不要單打獨斗,要共同努力達成目標.
(13)要問五次為什么，找出問題的真正根源所在.
(14)先顧大局，例外情況要例外處理.
(15)要觀察有否無駄(muda)，無理(muri)，無穩(mura)，三無現象加以改善.
(16)改善固然可喜，維持更是重要.
(17)維持即是要遵守標準作業.
(18)要具備改善循環四大意識:a)品質意識(plan計劃)b)維持意識(do執行)c)問題意識(check查核)d)改善意識(action處置).
(19)醫生開處方，病人要吃藥,老師教改善，學生要維持.
(20)問題就是機會,改善就是賺錢.
2.解決問題的兩種方法:。
一種是創新,但是必須應用最新,最好的科技或設備,這種方法必須投資大筆的金錢.
一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達到提高的效果,不須花費多少金錢.
3.改善的五"心":。
(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.
(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂郁不決.
(3)耐心:要永遠持續地改善下去,成果自然呈現.
(4)關心:對員工表示出你的關心與重視之意.
(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.
1.改善活動的方式:。
改善活動的`意義:在顧問老師指導下,由跨部門的成員組成的小團隊,在特定的期間內改善特定的課題.
改善活動的頻率:每月一次。
改善的天數:一般3-6天.
改善小組的組數:2-3個小組.
每組的成員數:一般3-9人。
2.改善活動的程序安排:。
(1)起始會議(一般在會議室1-2個小時)。
目的:。
a)檢討上一期改善活動的進展成果;。
b)報告上期改善活動的困難點.
c)由改善小組組長報告本期改善的主題.(涉及的報告主要有自主研究會登記表,價值流程圖,作業人員配分表,標準作業表,成果記錄表,改善前后對比表)。
d)指導老師的改善方向指示.
e)朗誦改善行動二十守則.
(2)在現場實施改善活動(第3-40小時)。
a)所有改善小組成員及顧問老師均到現場進行改善.
b)依據改善八大步驟,進行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設定目標、現狀調查、原因分析、對策試行、效果確認、標準維持、未來改善計劃)。
c)要掌握五現原則(現場、現物、現實、現做、現查)。
d)要以"拙速巧遲"的精神來進行改善.
(3)在會議室準備報告會資料(最后3-4小時)。
主要準備的資料包括:價值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計劃。
(4)召開結束會議(最后2小時)。
a)各改善小組報告改善活動。(涉及的表格：自主研究會登記表、價值流程圖、改善快報、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標準作業票、作業人員配分表(改善后)、未來計劃)。
b)指導老師講評。
c)公司最高管理層講評。
d)結束會議。
1.改善的八大步驟：
(1)主體選定。
使用表格：自主研究會登記表.
要點：主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產力，縮短交期時間等等。
(2)目標設定：
使用表格：自主研究會登記表.
要點：選定與改善主題適當的衡量指標。用改善前指標與改善的目標指標達到指標量化。
(3)現狀調查：
使用表格：時間觀測表、價值流程圖、作業人員分配表、標準作業組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。
要點：是現狀調查，而不是數據收集、現況調查意味著同時進行“尋找真因”、要掌握五現原則。
(4)真因追查：
使用表格：改善快報、五問法、作業人員分配表。
要點：利用“發掘真因七手法”即是：五現法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。
(5)對策試行：
使用表格：改善快報、改善事例。
要點：a)消除三無，即無駄.無理、無穩。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果確認：
使用表格：每小時生產狀況表、生產排程表、改善成果表。
要點：效果若不好，要重復3-5步。成果要數量化。
(7)標準維持:。
使用表格：標準作業票、作業人員分配表、每小時生產狀況表、生產排程表、作業標準書、人為疏失表。
要點：應加強目視管理工具，一旦有異常情況發生，要立即采取措施糾正行動。
(8)未來計劃：
使用表格：改善快報。
要點：先建立一條示范線供觀摩學習，然后盡量將改善的行動擴展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指標:。
(1)勞動生產力=產出量/勞動力投入(生產力=產出/投入).
(2)交期時間=庫存數量/每日生產速率。
制造交期時間=(材料+在制品+成品)/每日生產速率。
生產交期時間=在制品/每日生產速率。
(3)直通率=[(總生產數-總不良數)/總投入生產]*100%。
(4)可動率=可動時間/生產計劃時間。
(5)三準率=準量率*準時率*準序率。
準量率=實際良品產出率/計劃良品產出率。
準時率=按訂單要求完成的良品數/計劃完成數。
準序率=依照順序完成的項目數/生產的計劃順序項目數。
(6)供貨總合格率=品質效率*成本效率*交期效率(qcd)。
(7)換模時間:因產品型號更改而必須更換模具或重新安排生產條件而停止生產的時間.
換模工時:因換模而耗用的人工工時.